워터젯 절단이란: 워터젯 절단 및 절단 공정 이해

워터젯 커팅 소개

워터젯 커팅은 고압의 물줄기를 활용하는 산업 공정으로,때로는 연마재와 결합하여 재료를 정밀하게 절단합니다. 이 기술은 주변 온도에서 금속,유리, 석재 및 복합재를 감소시켜 재료의 특성을 유지합니다. 워터젯 커팅은 정확성,유연성 및 복잡한 설계를 생산할 수 있는 능력으로 인해 주로 가치가 있으며,이 기술은 항공우주,자동차 및 건설 산업에 없어서는 안 될 요소입니다.

워터젯 절단의 정의

워터젯 절단은 때때로 석류석과 같은 연마 입자와 결합된 물의 힘을 활용하여 재료를 정확한 정확도로 침식하고 절단합니다. 물은 최대 90,000 PSI (평방 인치당 파운드) 까지 가압된 다음 작은 노즐을 통해 강제로 배출되어 매우 집중된 절단 스트림을 연마재와 혼합하면 스트림이 금속,세라믹 및 복합재와 같은 더 단단한 재료를 절단할 수 있게 됩니다.

이 기술은 냉간 절단 공정을 자랑하며, 이로 인해 재료 특성을 변경하여 뒤틀림이나 구조적 약화를 초래할 수 있는 열 영향부 (HAZ) 의 가능성이 무효화됩니다. 또 다른 장점은 워터젯 시스템이 ±0.001 인치만큼 엄격한 공차를 설정할 수 있어 높은 정밀도가 요구되는 복잡한 패턴이나 부품에 대한 옵션입니다.

워터젯은 또한 환경 요소에서도 강합니다. 독성 연기와 열 폐기물을 생성하지 않으며 폐쇄 루프 시스템에서 재활용 가능한 물을 활용합니다. 연구에 따르면 워터젯 절단은 항공우주,자동차 및 제조 산업에 진정한 축복으로 간주되며 기술 발전으로 더 큰 절삭 속도를 포착하고 재료 낭비를 줄입니다. 더 많은 혁신을 통해 워터젯 절삭은 대규모 및 맞춤형 수준 모두에서 정밀 가공을 위한 최고의 솔루션으로 남아 있습니다.

워터젯 기술의 역사와 발전

워터젯 기술의 시작은 20 세기 중반으로 거슬러 올라갑니다. 이 기술은 1930 년대 후반에 시작된 수력 채광에 뿌리를두고 있습니다. 처음에는 강바닥에서 자갈과 금과 같은 물질을 제거하기 위해 고압의 물 흐름을 생산하는 데 사용되었습니다. 1950 년대에는 노즐 설계의 정교함이 향상되어 다소 통제 된 워터 제트 스트림이 가능 해져 산업 응용 분야에서 사용이 확립되었습니다.

또 다른 랜드마크는 1970 년대에 Mohamed Hashish 박사가 연마 워터젯 공정을 발명하면서 만들어졌는데,이 공정은 금속 및 석재와 같은 단단한 재료를 절단하기 위해 물과 연마재를 활용했습니다. 워터젯 절단 방법의 이러한 철저한 개선과 확장은 복잡한 형상의 가공을 쉽고 정밀하게 가능하게 했습니다. 연마 워터젯 절단은 표면 무결성을 유지하면서 두껍고 밀도가 높은 재료를 절단할 수 있는 능력으로 인해 많은 산업에서 점점 인기를 얻고 있습니다.

이전 유형보다 최대 30% 빠른 절삭 속도가 뛰어난 워터젯 시스템은 첨단 펌프를 사용하여 90,000psi 이상의 압력을 생성했습니다. CNC 시스템은 ±0.001 인치 정확도의 공차로 정확한 절삭을 가능하게 합니다. 워터젯 절삭은 다목적성과 환경 친화적인 특성으로 인해 항공우주,자동차, 전자 제품 제조 분야에서 심각한 응용 분야를 가지고 있습니다. AI 및 3D 이미징 기술의 추가 설치를 통해 워터젯은 최고의 정밀 가공 도구로 계속 발전하여 점점 더 경쟁이 심화되는 산업 환경에서 관련성을 유지합니다.

절단 공정 개요

이러한 유형의 처리는 일반적으로 제조 및 제작 과정에서 재료의 모양을 만들고 크기를 조정하고 재료를 분리하는 모든 것을 포함합니다. 절단 방법 중에는 레이저 절단,플라즈마 절단,워터 제트 절단 및 기계적 절단이 있습니다. 각 공정은 재료의 유형,두께 및 최종 제품의 의도된 용도에 따라 고유한 장점이 있습니다.

다른 하나보다 하나를 선택하는 것은 재료 유형,필요한 정확도 수준,프로젝트 비용 및 환경 문제와 같은 요소에 따라 달라집니다. 이러한 다양한 방법은 제조업체에게 다양한 산업 및 설계 문제에 대한 수많은 솔루션을 제공합니다.

워터 제트 커터의 작동 방식

프로그램에 따라 워터 제트는 금속,연마재, 석재,목재, 유리,타일, 유리 섬유 및 거의 모든 다른 재료에 대해 다양한 절단 작업을 수행 할 수 있습니다. 4 만 5 천 psi 에서 물은 일반적으로 보석이라고 불리는 마른 구멍을 통해 강제로 워터 제트로 실리카 함량이 높은 금속 입자,일반적으로 60-80% SiO (2) 를 마모시켜 절단 능력을 높여 금속,돌, 세라믹과 같은 더 단단한 재료를 절단 할 수 있습니다. 정밀도로 인해 워터 제트는 열을 발생시키지 않으며 어떤 식 으로든 표면 재료를 변경하지 않습니다. 따라서 섬세하거나 복잡한 응용 분야에서 가치있는 선택이 될 수 있습니다.

워터젯 커터의 역학

워터 제트 커터는 일반적으로 최대 60,000 PSI 이상의 압력을 가진 고압의 물에서 전력을 끌어와 내구성을 보장하기 위해 일반적으로 다이아몬드 또는 루비로 만들어진 작은 오리피스를 통해 배출됩니다. 무거운 압력 하에서 물은 레이저와 같은 절단 스트림으로 변형됩니다. 가넷 또는 산화 알루미늄과 같은 연마재를 첨가하면 절단력이 극적으로 증가하여 기계가 강철,티타늄 및 석영을 포함한 더 단단한 재료를 정밀하게 절단 할 수 있습니다.

레이저 제트 절단 기술은 정확성과 다용성을 가장 잘 제공합니다. 새로운 시스템은 정밀도가 가장 중요한 항공 우주,자동차 및 의료 기기 산업에 서비스를 제공하는 ±0,001 인치만큼 엄격한 공차를 허용합니다. 이러한 산업은 시스템을 활용하여 터빈 블레이드 또는 임플란트와 같은 복잡한 패턴의 부품을 만듭니다.

워터젯 절단은 실제로 환경적 이점으로 유명합니다. 전통적인 절삭 방법은 위험한 연기를 방출하고 열 왜곡을 일으키는 반면,워터젯 절단은 예인망 이쪽의 재료에 어떠한 변화도 발생하지 않도록 합니다. 또한 워터젯은 옵션인 재활용 워터 시스템을 활용하여 지속 가능성을 향상시켜 물 소비량과 방전을 줄입니다. CNC 가공 개선으로 3D 기능이 이제 워터젯 커터에 통합되어 탁월한 정확도로 매우 복잡한 형상을 생산할 수 있습니다.

절단에서 가압수의 역할

가압수를 이용한 절단 기술은 다양한 재료를 슬라이싱하기 위해 종종 60,000psi 를 초과하는 매우 높은 압력을 포함합니다. 마른 물줄기 또는 연마재와 결합된 물은 본질적으로 침식을 사용하여 재료의 특정 부분을 매우 정밀하게 제거합니다. 연마재 워터젯의 절단 능력이 높을수록 강철,티타늄, 세라믹 및 복합재를 포함하여 절단할 수 있는 더 단단한 재료입니다.

워터젯 기계는 ±0.001 인치만큼 엄격한 공차를 달성할 수 있음이 입증되었습니다; 따라서,최고의 정밀도가 우려되는 항공우주 및 의료와 같은 산업에서 선호됩니다. 또한 워터젯 절단은 열 영향부 (HAZ) 를 생성하지 않으므로 열 변형을 피하고 금속 및 유리와 같은 재료의 원래 특성을 보존합니다. 환경 및 생태학적 측면에는 최소한의 부산물과 공정 중 거의 98 퍼센트의 물 재활용이 포함되어 운영 폐기물을 크게 줄입니다. 이러한 특성으로 인해 가압 워터 절단은 오늘날 사용할 수 있는 가장 다재다능하고 지속 가능한 제조 기술 중 하나가 되었습니다.

절단에 사용되는 워터젯의 종류

본질적으로,작업 할 재료와 용도에 따라 워터 제트 절단을위한 다양한 유형의 제트가 있습니다. 주로 순수한 워터 제트와 연마성 워터 제트가 있습니다.

1. 순수한 물 제트

순수한 워터 제트는 고압의 물만을 사용하여 부드러운 물질을 절단합니다. 폼,고무, 종이,직물 등 얇고 유연한 물질을 절단합니다. 이 제트의 장점은 압력이 50,000psi 이상에 달하기 때문에 극도의 정밀도와 부드러움으로 순수한 워터 제트 절단이 섬세한 처리를 위한 탁월한 솔루션이 됩니다. 얇은 소재는 평면의 연마 특성으로 청소할 수 있어 닳거나 뒤틀림 없이 깔끔한 가장자리를 제공할 수 있으며,포장 산업과 직물 제조에서 중요한 영역입니다.

2. 연마재 워터 제트

연마 워터 제트는 매우 높은 압력의 물줄기를 가넷과 같은 연마재와 결합하여 금속,세라믹, 복합재 등 더 단단하고 밀도가 높은 재료를 절단합니다. 연마재를 통합하면 절단이 더욱 공격적이 되어 기계가 수 인치 두께의 재료를 최대한 정밀하게 절단할 수 있습니다. 연마 제트는 티타늄만큼 단단한 재료를 쉽게 통과할 수 있으며 항공우주,자동차, 건설 산업에서 널리 사용됩니다. 예를 들어 매우 진보된 시스템 중 일부는 공차를 ±0,001 인치로 유지하므로 복잡한 패터닝과 엄격한 사양에 이상적입니다.

두 종류의 워터 제트는 절단이 항상 차갑기 때문에 재료의 구조를 결코 손상시키지 않는다는 장점이 있으며,이를 통해 레이저 또는 플라즈마 절단에 흔히 나타나는 열 영향 영역을 피할 수 있습니다. 따라서 이 도구의 적응성은 모든 현대 제조업체에게 매우 귀중한 자산이 되며 지속적인 개선을 통해 지속적으로 그 기능을 확장합니다.

워터젯 커팅의 종류

워터젯 절단에는 두 가지 주요 유형이 있습니다:

연마 워터젯 대 순수 워터젯 절단

두 종류의 워터젯 절단은 각각의 응용 분야와 재료 조합에 대해 서로 다른 용도로 사용됩니다. 순수 워터젯 절단에서는 고압의 물만 사용되어 폼,고무, 섬유,식품과 같은 부드러운 재료에 적합하며 재료 구조에 영향을 주지 않고 물체를 깨끗하고 정확하게 절단할 수 있습니다.

이에 반해 연마 워터젯 절단은 가넷과 같은 연마 입자를 물줄기를 통해 주입하여 금속,석재, 세라믹,복합재를 슬라이스합니다. 매우 정밀하고 복잡한 모양이나 두꺼운 재료로 작업해야 하는 산업 응용 분야에 적합합니다.

두 가지 방법 사이의 선택은 절단되는 재료, 필요한 정밀도 및 응용 분야의 특정 특성에 따라 달라집니다. 연마제가 없는 워터젯 카테고리에서는 더 부드러운 재료에 절단이 충분하여 기계에 마모가 최소화됩니다; 그러나 연마 워터젯 절단은 더 단단한 재료에 대해 더 유연하고 더 강한 것으로 간주될 수도 있습니다.

다양한 워터젯 절단 방법의 응용

다양한 산업 분야에서 다용도성과 정밀성으로 인해 워터젯 절단을 사용합니다. 순수 워터젯 절단은 고무,폼, 직물 및 특정 플라스틱과 같은 부드러운 재료와 관련된 응용 분야에 사용됩니다. 포장 산업에서 재료를 변형시키지 않고 폼과 판지로 만든 깨끗하고 정밀한 가장자리를 생산하는 데 사용됩니다.

연마재 워터젯 절단은 금속,유리, 석재,복합재료에 가장 잘 작동합니다. 안전성과 내구성에 대한 엄격한 요구 사항으로 인해 항공우주 산업은 이러한 방법을 활용하여 티타늄 및 알루미늄 부품을 절단합니다. 연마재 제트 절단은 자동차 부문에서 엔진 부품 및 내부 금속 패널을 포함한 복잡한 부품을 절단하는 데 사용됩니다.

최근 자료는 건축에 있는 급증 물 분출 기술을 명확하게 나타냅니다, 주로 대리석, 화강암, 및 싱크대와 장식적인 도와를 날조하기 위하여 세라믹스를 자르기를 위해. 이 절단과 끝마무리 방법은 현저하게 낭비를 감소시키고 ±0.003 인치의 포용력을 유지할 수 있습니다; 따라서, 그들은 높 정밀도 건축 신청을 위한 가치있는 고려사항입니다.

또 다른 관점에서 볼 때,워터젯 절단은 환경 친화적인 지역에서도 그 중요성을 얻었으며,환경에 민감한 생산 방법에 대한 스트레스가 증가하고 있습니다. 워터젯 절단은 열 영향 구역이나 해로울 수 있는 연기를 발생시키지 않습니다; 따라서 친환경 제조 공정과 안전한 작업 환경을 나타냅니다. 더욱이 소프트웨어 통합 및 로봇 자동화 방법의 최신 응용 프로그램과 결합하면 산업 혁명이 크게 일어나 생산 주기가 빨라지고 맞춤형 설계가 더욱 복잡해졌습니다.

귀하의 필요에 맞는 올바른 절단 방법 선택

적절한 절단 방법을 선택하는 것은 공정이 개인의 고유한 프로젝트 요구 사항에 부합하도록 다양한 요소를 평가하는 것과 관련이 있습니다. 고려해야 할 주요 요소는 재료의 종류,필요한 정밀도,생산 속도,관련 비용 및 환경 친화성입니다.

재질 및 두께

다른 절단 방법은 특정 재료에 다양한 영향을 미칩니다. 예를 들어 레이저 절단은 얇은 금속 및 아크릴과 같은 비금속 재료에 고품질 정밀도를 제공하지만 알루미늄과 같은 반사 재료에는 잘 작동하지 않습니다. 워터젯 절단은 금속,석재, 복합재 및 세라믹을 포함한 다양한 재료에 적용 할 수 있습니다. 일반적으로 6 인치를 초과하는 두께를 제공하는 더 두꺼운 재료를 절단 할 수 있습니다.

정밀도 및 공차

워터젯 절단 방법은 엄청난 정밀도를 제공하여 보다 복잡한 설계 및 복잡한 형상에 대해 ±0.003 인치 이내의 공차와 매우 미세한 공차를 도출합니다. 플라즈마 절단은 최대 두께의 판금 절단에 탁월하지만 일반적으로 대규모 응용 분야에서 고려되므로 정확도가 다소 저하됩니다.

생산 속도

플라즈마 절단은 공정 중 가장 빠르며 두꺼운 연강과 알루미늄을 절단 할 때 더욱 빠릅니다. 레이저 절단은 중간에 다소 놓여있어 얇은 재료로는 빠르지만 복잡한 패턴이나 두꺼운 금속으로는 속도가 느려집니다.

비용 및 고려 사항

다른 방법에는 다른 비용 영향이 있습니다. 레이저 절단은 종종 더 높은 초기 기계 비용을 의미하지만 시간이 지남에 따라 유지 관리 비용이 낮아집니다. 워터젯 절단은 연마재를 통해 지속적인 운영 예산에 기여하는 반면,플라즈마 절단은 사용자가 전극과 같은 소모성 부품을 추적하는 경우 더 저렴한 초기 설정을 허용합니다.

환경 요인

가공 시 냉각은 부품의 무결성과 표면 마감을 보존하는 데 필수적입니다. 잘못 적용하면 재료가 녹거나 작업자에게 해로울 수 있는 연기가 발생할 수 있습니다. 레이저 및 플라즈마 절단은 폐기물과 열 폐기물을 생성하므로 이러한 재료의 처리 측면에서 어려움을 겪습니다.

자동화 및 통합

점점 더 첨단 절단 기술이 로봇 암 및 CAD/CAM 소프트웨어와 통합되어 다양한 방식으로 워크플로우를 간소화합니다. 레이저 절단기는 즉각적인 절단을 위해 설계를 신속하게 가져올 수 있는 첨단 소프트웨어의 이점을 누리므로 리드 타임을 최소화합니다. 워터젯 및 플라즈마 시스템은 자동화를 위한 수단도 제공하여 생산의 효율적인 사용을 증가시킵니다.

이러한 요소를 인식하면 생각에서 기능,비용 및 지속 가능성 간의 균형을 유지할 수 있습니다. 또한 절단 솔루션의 개념화 단계에서 미래에 대한 확장성과 환경 문제를 고려하여 장기적으로 효율성과 성공이 지속되도록 하는 것도 가치가 있습니다.

워터 제트 절단 기술의 장점

물 제트기 절단의 몇몇 이점은 다음을 포함합니다:

• 정밀도: 매우 정밀한 절단이 가능하여 세부적인 디자인과 복잡한 모양에 이상적입니다.
• 매우 다재다능함: 금속, 유리, 세라믹부터 복합재까지 거의 모든 재료를 절단할 수 있습니다.
• 열 손상 없음: 냉간 절단을 사용하므로 열 영향부가 없어 소재의 무결성을 보존합니다.
• 환경적으로 안전함: 물과 연마재를 사용하여 폐기물을 최소화하고 생태학적으로 안전한 공정을 제공합니다.
• 비용 효율적: 폐기물이 최소화되고 더 이상 마감이 필요하지 않으므로 생산 비용이 더욱 효율적입니다.

이러한 기능을 고려할 때 다양한 산업 및 응용 분야에 적합한 다목적 도구입니다.

워터젯 컷의 정밀도와 정확성

전반적으로 워터젯 절단은 특별하고 정확한 기능을 제시했으며,따라서 현대 제조 분야에서 우수한 기술로서의 지위를 유지해 왔습니다. ±0,001 인치에 불과한 절삭 공차로 시스템은 엄격한 품질 기준이 적용되는 매우 미세한 디테일을 특징으로 하는 복잡한 설계를 제공할 수 있습니다. 이 수준의 정밀도는 놀라운 정밀 정확도로 워터젯을 안내하는 CNC 소프트웨어와만 유사합니다.

또한, 워터젯 시스템은 소재의 종류에 따라 두께가 0.01인치에서 12인치 이상으로 무엇이든 절단합니다. 기계적 응력이나 열 영향부가 없기 때문에 절단 부위는 왜곡이 거의 없이 깨끗하게 유지되며, 이는 열에 민감한 경향이 있기 때문에 티타늄, 알루미늄, 복합재 등의 소재에 상당한 이점이 됩니다. 항공우주, 자동차, 의료기기 제조 등의 산업 분야에서 워터젯 절단 공정을 통해 지속적으로 반복 가능해야 하는 정확하고 세부적인 부품 생산이 이루어집니다.

더욱이,물과 연마재 혼합 장비의 흐름은 이 기술을 더욱 정밀하게 만들어 높은 생산량에서도 균일한 품질을 보장했습니다. 이러한 다양성과 정확성의 조합은 생산에서 워터 제트 절단의 두드러진 역할에 기인하며 더 미세한 제조 결과를 산출합니다.

소재 절단 가능한 소재의 다양성과 유형

워터 제트 절단 공정의 특이한 다양성은 오랫동안 여러 산업에서 지울 수없는 이름 중 하나를 렌더링했습니다. 워터 제트 기계는 거품과 고무와 같은 매우 부드러운 것에서부터 거친 계산 강철,티타늄 또는 심지어 세라믹에 이르기까지 상상할 수있는 거의 모든 유형의 재료를 절단합니다.

워터젯 기술의 발전으로 복합재,라미네이트, 유리,반사재 등 더욱 다양한 소재가 가공되고 있습니다. 예를 들어 연마재 워터젯은 열 왜곡이 최소화된 고급 CNC 밀링 머신으로 만든 에지와 구별할 수 없을 정도로 완벽한 에지 품질로 최대 6 인치 두께의 티타늄을 쉽게 절단할 수 있습니다. 강화유리는 종종 다른 절단 방법 및 기술로 작업하기 어렵지만 워터젯 절단 방법으로 쉽게 작업할 수 있습니다.

워터젯의 설치는 가장 적응력이 뛰어난 제조 공정 중 하나를 나타내며,금속과 관련된 케이스가 40% 를 약간 상회하고,플라스틱 및 복합재와 관련된 일부 30%,그리고 석재,세라믹, 목재와 같은 재료와 관련된 나머지 부분도 있습니다. 또한,더 부드러운 재료에 적합한 순수 워터젯 방식에서 더 단단한 재료에 더 적합한 연마성 워터젯 방식으로의 전환은 유용성을 향상시켜 항공우주,자동차, 건설과 같은 산업이 생산 공정을 최적화할 수 있도록 합니다.

매우 다양한 재료가 매우 정밀하게 절단되고 남은 재료가 줄어들어 워터젯 절단은 현대 제조에서 필수적인 기술이 되었습니다.

환경에 미치는 영향과 이점

워터 제트 절단 기술은 다용성을 최우선으로 생각하기 때문에 또 다른 적절한 은유입니다. 환경 측면에서이 기술은 많은 전통적인 절단 절차와 비교할 때 더 나은 선택임이 입증되었습니다. 열 영향받은 구역에서 벗어나는 장점 중 하나는 공정에 열 발생이 필요하지 않다는 것입니다. 따라서 유해 가스의 배출을 줄이고 열 왜곡을 방지하여 재료의 지속 가능한 생산에 도움이됩니다. 이 공정은 더 좁은 커프를 생성하므로 폐기물 측면에서 기술은 최적의 재료 활용으로 인해 최소한으로 서 있습니다.

이 과정은 주로 물을 이용하고,때때로 가넷과 같은 연마재를 사용합니다,비독성 쉽게 처분할 수 있는. 과학적인 문헌에 따르면,물의 60% 까지는 닫히는 체계를 사용하여 재기될 수 있습니다,그것의 환경 영향을 극소화하는 과정의 바로 본질에 의하여,물 분출 절단은 레이저 플라스마 절단과 같은 대부분의 다른 방법 보다는 아직도 에너지 효과적입니다; 그러므로,그들의 탄소 방출을 감소시키는 것을 찾는 기업을 위한 더 녹색 선택권입니다. 더구나,감소된 작은 조각 발생 및 위험한 화학 부산물의 비 발생은 더 유지할 수 있는 제조 및 청결한 산업 환경을 지원합니다.

워터 제트 절단의 일반적인 용도

워터 제트 절단은 정확성과 다양성으로 인해 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다:

이러한 다기능성은 워터 제트 절단을 정확성과 최소한의 재료 낭비를 모두 요구하는 산업에 적합하게 만듭니다.

워터젯 커터를 활용하는 산업

열이 발생하지 않고 다양한 재료를 절단할 수 있는 정밀도와 다양성을 고객이 존중하고 높이 평가받는 워터 제트는 이제 다양한 산업 및 거래에서 귀중한 기술로 간주됩니다:

• 항공우주: 티타늄, 알루미늄, 복합재와 같은 고강도 재료를 절단하여 적절한 정밀도와 구조적 무결성을 보장합니다.
• 자동차: 워터젯 절단은 낭비를 최소화하면서 복잡한 부품과 프로토타입을 생산하므로 정밀한 공차가 필요한 부품에 이상적입니다.
• 건설: 건축 프로젝트 및 장식 목적으로 석재, 도자기, 금속을 절단하고 성형합니다.
• 제조: 금속, 플라스틱 및 기타 재료를 절단하여 기계 및 도구 생산을 위한 반제품 재료를 제공합니다.
• 의료: 첨단 소재로 의료기기 및 수술기구용 정밀 부품 생산.
• 예술과 디자인: 기능적이거나 예술적일 수 있는 독특한 마감재를 만들기 위해 금속, 목재 또는 유리로 맞춤형 디자인을 구성합니다.

이는 다양한 종류의 산업이 워터젯 커터를 작업에 활용하여 최소한의 시간 투자로 상세한 고품질 제품을 제조할 수 있는 방법을 보여줍니다.

현대 제조의 혁신적인 응용

워터 제트 절단은 달성 할 수있는 다양성과 정밀성으로 인해 현대 제조의 최전선에 서 있습니다. 고강도 합금으로 복잡한 부품을 성형하는 데 사용되는 항공 우주 분야에서 혁신적인 응용 분야를 찾는 것으로 생각합니다. 자동차 제조는 어떤면에서 두 번째 쇼케이스입니다: 재료의 낭비가 거의 또는 전혀없는 정밀 부품을 생산할 수 있습니다. 더욱이 유리와 같은 섬세한 재료로 작업하는 것은 디자인과 건축에 새로운 패러다임을 설정했습니다. 이 방법을 통해 달성 된 효율성은 비교할 수 없으므로 매우 귀중한 도구입니다.

레이저 절단과 같은 다른 절단 방법과의 비교

용도에 따라 워터젯과 레이저 절단은 뚜렷한 장점이 있습니다. 워터젯 절단은 냉간 공정이기 때문에 열 왜곡이나 표면 연소를 일으키지 않고 유리,세라믹 또는 알루미늄과 같이 열에 민감하거나 레이저 빔을 반사하는 재료를 절단하는 이점을 제공합니다. 또는 미세한 모양과 세부 사항이 필요한 금속이나 플라스틱과 같은 얇은 재료에서는 레이저 절단이 더 빠르고 정확합니다.

“레이저 절단”이라는 용어는 더 부드럽거나 얇은 재료를 절단할 때 더 빠르기 때문에 더 큰 효율성을 달성하는 공정을 의미합니다. 그럼에도 불구하고 두꺼운 재료의 경우 이 방법은 몇 가지 어려움에 직면할 수 있는 반면,워터젯 절단은 재료의 전체 깊이에 걸쳐 쉽게 절단되고 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 또 다른 고려 사항은 워터젯 기계가 일반적으로 유해한 연기를 방출하거나 열 영향 영역을 생성하지 않으므로 특정 환경에서 더 안전하다는 것입니다. 사용할 공정은 프로젝트의 재료,두께, 정밀도 및 환경 고려 사항과 같은 요소에 따라 달라집니다.