레이저 절단 대 톱 절단: 최고의 절단 방법 이해

적절한 절단 공정을 선택하는 것은 제조, 시공 및 설계에 매우 중요합니다. 가장 일반적인 두 가지 절단 유형은 다음과 같습니다 레이저와 톱. 각각은 뚜렷한 강점,기회 및 응용 용도를 자랑합니다. 그러나 프로젝트에 가장 적합한 것을 어떻게 선택합니까? 이 기사는 정확성,효과성, 경제성 및 재료 호환성 측면에서이 두 가지 절단 프로세스를 구별하는 데 도움이되는 가이드 역할을합니다. 고장은 숙련 된 전문가와 초보자 모두에게 도움이되는 통찰력을 제공하여 자신의 필요에 관한 정보에 입각 한 결정을 내릴 수있게합니다.

절단 기술 소개

적절한 절단 공정을 선택하는 것은 제조,건설 및 설계에 필수적입니다. 가장 일반적인 두 가지 유형의 절단은 레이저와 톱입니다. 각각은 뚜렷한 강점,기회 및 응용 용도를 자랑합니다. 그러나 프로젝트에 가장 적합한 것을 어떻게 선택합니까? 이 기사는 정확성,효과성, 경제성 및 재료 호환성 측면에서이 두 절단 공정을 구별하는 데 도움이되는 통찰력을 제공합니다. 고장은 숙련 된 전문가와 초보자 모두에게 도움이되는 통찰력을 제공하여 필요에 따라 잘 알고있는 결정을 내릴 수있게합니다.

제조 및 제작 기술 중 기본으로 고려되는 것은 레이저 절단 및 워터젯 절단과 같은 절단 작용을 채용한 절단 기술입니다. 레이저 절단의 경우,집중된 레이저 빔을 사용하여 재료를 정밀하게 절단하므로 섬세한 설계 및 얇은 재료에 적합합니다. 워터젯 절단은 이와 대조적으로 연마재와 혼합된 고압의 물 흐름을 자극하여 열을 가하지 않고 더 두껍고 단단한 재료를 절단함으로써 재료의 품질을 보존합니다. 올바른 방법은 재료의 종류,두께 및 당면한 프로젝트에 필요한 정밀도 수준에 따라 달라집니다.

Laser Cutting 이란 무엇입니까?

레이저 절단은 재료를 절단하거나 조각하기 위해 강렬한 파장의 레이저 빔을 활용하는 제조 공정입니다. 집중된 레이저는 미리 정의된 경로를 따라 재료를 녹이거나 태우거나 기화시켜 정확하고 깨끗한 절단을 보장합니다. 이 방법은 일반적으로 금속,플라스틱, 목재,유리, 심지어 직물과 같은 재료에 적용됩니다.

레이저 절단기는 현대적이며 소프트웨어로 작동하는 프로그래밍 및 자동화로 복잡한 설계를 고속으로 생산할 수 있습니다. 업계 데이터에 따르면 CO2 레이저 및 광섬유 레이저는 가장 일반적인 유형의 레이저 절단기 중 하나입니다. 광섬유 레이저는 금속 절단 시 더 효율적이므로 시트가 얇은 CO2 레이저보다 최대 3 배 빠른 속도를 낼 수 있습니다. 예를 들어 4kW 광섬유 레이저는 분당 약 14 미터의 속도로 6mm 스테인리스 스틸을 절단하여 작동 효율성을 입증할 수 있습니다.

낮은 폐기물 생산으로 레이저에 막대한 신용을 부여하여 전통적인 제조 공정에 대한 생태학적 대안으로 확인됨 다른 모든 기술과 마찬가지로 레이저 절단은 시간이 지남에 따라 진화하여 새로운 기능을 확보하고 현대 제조 시나리오에서 응용 분야를 확장합니다.

톱 절단이란 무엇입니까?

톱질은 칼날이나 연마 휠을 통해 재료를 절단하는 가장 전통적인 방법 중 하나입니다. 강철,목재, 플라스틱 또는 기타 단단한 재료를 절단하는 데 현재 방법이 사용되거나 대신 표준으로 간주되어 여기저기서 변형되어 업계 전반에 걸쳐 수용되고 있다고 합니다. 톱 절단에는 밴드 톱,원형 톱,연마 톱 등 재료와 속도에 맞게 각각 맞춤화된 다양한 톱 형태가 포함됩니다.

현대의 톱 절단 방법은 정밀도로 더 높은 생산을 보장할 것입니다. 예를 들어,밴도우는 0,01 인치 정도의 낮은 공차도 가능하므로 산업 현장에서 필수적인 작업의 일부가 됩니다. 톱 절단 장비의 향상된 자동화는 따라서 수동 조작으로 인한 위험을 제거하여 작업 비용을 절감하고 생산 속도를 높이며 안전성을 향상시켰습니다.

최근의 일부 조사에 따르면 톱 절단은 널리 사용되고 비용 효율적이기 때문에 제조에 사용되는 절단 방법 중 거의 30% 를 차지합니다. 톱 절단 시스템의 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 자동화는 복잡한 설계 및 일관된 품질의 생성을 가능하게했습니다. 이러한 개선은 건설 및 자동차 산업에서 의료 기기 용 우수한 부품 생산에 이르기까지 현대 제조 분야에서 톱 절단의 탁월한 위치를 재확인합니다.

비교 개요: 레이저 대 톱 절단

톱 절단과 레이저 절단을 비교할 때 특정 응용 분야에 가장 적합한 두 방법의 기능과 한계를 확인할 수 있습니다. 레이저 절단은 정밀도와 디테일로 유명하며,고출력 빔을 활용하여 놀라운 정확도와 최소한의 재료 낭비로 절단합니다. 이는 특히 항공 우주,전자, 보석 산업의 섬세하고 복잡한 설계에 높이 평가됩니다.

반대로,산업 제조에 사용되는 보다 전통적인 오렌지 껍질 유형의 방법입니다. 톱 절단은 낮은 설정 및 운영 비용을 허용하므로 건설,자동차 및 기타 산업에서 많은 응용 분야를 가지고 있습니다. 톱 절단은 강철 막대 또는 대형 목재 빔과 같이 더 두껍거나 부피가 큰 재료로 작업 할 때 비교적 빠릅니다. 레이저 절단이 부여 할 수있는 섬세함을 얻을 수는 없지만 톱 절단 기계는 무거운 작업을 처리 할 수 있으며 두께가 1 인치 이상인 재료로 작업 할 수 있습니다.

레이저 절단의 이점

• 높은 정밀도와 정확성: 레이저 절단은 높은 정밀도를 제공하여 ±0.001 인치만큼 엄격한 공차를 유지하고 복잡한 설계 작업 및 세부 응용 분야에 매우 적합합니다.
• 재료의 다양성: 레이저 커터는 목재,금속, 플라스틱,유리, 심지어 직물까지 다양한 종류의 재료를 절단할 수 있습니다. 따라서 레이저 절단기는 자동차,항공우주, 전자 등 수많은 산업에 매우 적합합니다.
• 고효율 및 속도: 레이저 절단은 주로 절단 속도로 인해 생산 시간을 크게 단축시킵니다. CO2 레이저는 재료와 두께에 따라 분당 500 인치의 속도로 절단 할 수 있습니다.
• 깔끔한 컷과 마무리: 레이저 산란 빔은 재료의 왜곡을 최소화하면서 깨끗한 가장자리를 남깁니다; 대부분의 경우 이는 2차 마감이 필요하지 않음을 의미합니다.
• 자동화 및 인건비 절감: 현대의 레이저 절단기는 생산 공정을 간소화하고 인건비를 낮추는 CAD/CAM 통합 및 재료 공급 시스템을 포함한 고급 자동화 기능을 갖춘 경우가 많습니다.
• 에너지 효율성: 광섬유 레이저와 같은 최신 레이저 시스템은 에너지를 덜 소비하는 동시에 우수한 성능을 제공하므로 제조에서 보다 지속 가능한 옵션이 됩니다.
• 복잡한 형상을 처리하는 능력: 레이저 절단은 종종 다른 절단 기술로 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡한 모양과 복잡한 패턴을 생성할 수 있습니다.

이러한 장점으로 인해 레이저 절단은 정밀도, 효율성 및 적응성을 요구하는 산업에서 선호되는 선택이 됩니다.

톱 절단의 장점

• 비용 효율성: 톱 절단은 일반적으로 많은 응용 분야에서 레이저 및 플라즈마 절단보다 비용 효율적인 것으로 간주됩니다. 장비는 일반적으로 초기 투자 비용이 낮고 유지 관리 활동도 덜 복잡하고 저렴합니다.
• 소재 다양성: 톱 절단을 사용하면 거의 모든 재료를 절단 할 수 있습니다: 금속, 목재, 플라스틱 및 복합 재료. 특히 다른 방법으로 효율적으로 또는 전혀 처리 할 수없는 두꺼운 재료의 경우 훌륭한 선택입니다.
• 간단한 작동 및 접근성: 톱 절단기는 작동이 간단하고 레이저 절단에 비해 교육이 덜 필요합니다. 따라서 소규모 작업장이나 업계에서 편리하고 접근 할 수있는 옵션입니다.
• 직선 절단의 효율성: 직선 절단 및 선형 공정의 경우 톱 절단은 마감이 거의 또는 전혀 필요하지 않은 매우 정확한 절단을 제공하는 데 탁월합니다. 따라서 특히 목공 및 금속 구조화에서 깨끗한 선과 정확한 측정 작업에 적합합니다.
• 특정 용도의 고속 절단: 일부 응용 분야에서는 사용된 블레이드의 재료와 유형에 따라 톱 절단이 인상적인 속도에 도달할 수 있으며, 이는 시간 제약에 맞서 작업할 때 효율적이라고 간주될 수 있습니다. 예를 들어 원형 톱은 건설 및 제조 속도가 빠릅니다.
• 장비의 견고성과 강도: 이러한 톱 절단기는 고강도 사용을 위해 설계되었으며 실외 환경이나 정밀 장비가 어려움을 겪을 수 있는 까다로운 산업 조건을 포함한 다양한 환경에서 효과적으로 작동할 수 있습니다.
• 에너지 소비 감소: 레이저 절단에는 상당한 에너지 사용이 필요할 수 있으며, 특히 장기간 사용하는 경우 작동 중에 높은 유틸리티 요금이 부과됩니다.

이러한 실용적인 이점으로 인해 톱 절단은 내구성, 비용 효율성 및 유연성이 필수적인 조합인 건축, 목공, 금속 가공 등 상호 연관된 다양한 분야에서 널리 사용되는 신뢰할 수 있는 대안이 되었습니다.

레이저 절단의 단점

레이저 절단 공정은 높은 정밀도를 제공하는 것으로 잘 알려져 있지만 다음과 같은 단점도 있습니다:

• 레이저 절단기의 초기 설치 비용은 매우 높아 일부 중간 수준의 작업에서도 감당할 수 없습니다
• 이 공정은 많은 양의 에너지를 요구하므로 작동 비용이 많이 듭니다
• 레이저가 특정 재료를 절단해야 할 때 문제가 있습니다. 일부 재료는 빛이나 열을 반사하여 장비를 손상시키거나 불완전한 결과를 초래할 수 있기 때문입니다
• 레이저 절단 중에 발생하는 연기와 미립자를 추출할 수 있도록 적절한 환기가 제공되어야 하며, 이는 추가적인 안전 및 유지 관리 요구 사항에 대한 우려를 가중시킵니다

비용 고려 사항

레이저 절단의 재정적인 측면을 고려할 때 고려해야 할 몇 가지 핵심 요소가 필수적입니다. 예를 들어 보급형 레이저 절단기의 가격은 크기,등급 및 기능에 따라 약 $8,000 인 반면,대형 모델 중 하나는 거의 $1,000,000 에 달할 수 있습니다. 그런 다음 운영 비용이 발생하며 그 중 가장 중요한 것은 에너지 소비입니다. 레이저 절단기는 시간당 3kWh 에서 15kWh 까지 소비하므로 에너지 비용이 작업에 실질적으로 추가 될 수 있습니다.

유지 보수와 같은 다른 비용도 합산 될 수 있습니다. 연간 유지 보수 비용은 렌즈,거울 및 기타 구성 요소의 경우 $500 에서 $2,000 까지 다양합니다. 특정 재료에 따라 절단에 사용되는 특수 가스로 인해 소비 비용이 증가 할 수 있습니다. 또한 환기 시스템은 요구 사항에 따라 잠재적으로 $2,000-$10,000 의 비용이들 수 있습니다.

재료 제한

레이저 절단 공정의 효율성과 적용 가능성은 이러한 재료 제약에 크게 좌우됩니다. 레이저 절단이 다목적이라 할지라도 모든 재료가 동일한 방식으로 반응하는 것은 아닙니다. 탄소강,스테인리스강, 알루미늄과 같은 일부 금속은 레이저의 에너지를 효과적으로 흡수하여 정밀 절단이 가능하기 때문에 레이저 절단을 위한 우수한 기판으로 널리 알려져 있습니다. 반대로 구리 및 황동과 같은 반사 재료는 높은 반사가 레이저 출력에 반대하여 효율을 감소시킬 수 있으므로 비생산적일 수 있습니다.

비금속 소재의 레이저 가공은 목재,플라스틱, 유리 등 한계가 있습니다. 예를 들어,일부 플라스틱은 절단 시 유독성 연기를 발생시킬 수 있으므로 잘 설계된 환기 시스템이 필요합니다. 또한 소재가 너무 두껍거나 밀도가 높으면 레이저의 깨끗하게 절단할 수 있는 능력을 넘어 처리 시간이 느려지거나 가장자리가 불완전하게 완성될 수 있습니다.

기술적 과제

레이저 절단은 알루미늄과 구리와 같은 반사율이 높은 재료로 작업할 때 정밀도와 효율성을 유지하는 데 중요한 과제를 제시합니다. 알루미늄과 구리는 레이저 빔이 반사되어 장비에 손상을 주거나 절단의 비효율성을 초래할 수 있습니다. 예를 들어,섬유 레이저 기술은 반사 금속에 높은 흡수율을 제공하는 고급 기능을 통해 문제를 해결합니다. 섬유 레이저 에너지 효율은 최대 40% 에 도달할 수 있는 반면,기존 CO2 시스템은 일반적으로 약 10-15% 를 유지합니다.

열 왜곡은 또 다른 심각한 문제이며,주로 얇은 재료를 절단하는 동안 발생합니다. 공정 열은 재료를 왜곡하거나 뒤틀어 품질에 결함을 초래할 수 있습니다. 이러한 문제를 완화하기 위해 향상된 냉각 방법,정확한 에너지 매개변수 및 정밀한 펄스 변조와 같은 기술을 사용했습니다.

귀하의 프로젝트에 가장 적합한 절단 방법 선택

즉,재료의 유형,정밀도 요구 사항,비용 및 프로젝트 규모를 고려해야하므로 프로젝트에 가장 적합한 절단 방법을 선택하는 것이 어려울 수 있습니다. 싸고 단순한 설정이 필요한 경우 톱 절단은 목재 및 부드러운 금속에 대해 선택할 것입니다. 반면에 레이저 절단은 가장 높은 정밀도를 제공하며 복잡한 설계 또는 강철과 같은 단단한 재료 절단에 가장 적합합니다; 그러나 작동 비용이 더 많이 드는 경향이 있습니다.

효율성이라 하면 레이저 절단은 최대 0.01mm의 정확도를 측정하므로 항공우주 또는 자동차 산업의 선호도를 얻을 수 있습니다. 그러나 두꺼운 재료의 신속한 처리가 필요한 대규모 프로젝트의 경우 워터젯은 12인치 두께의 표면을 절단하면서 열 왜곡을 최소화할 수 있습니다.

비용 분석에 따르면 톱 절단은 일반적으로 에너지를 덜 소비하므로 연속 생산 시 공과금을 낮추는 것으로 나타났습니다. 그러나 재료가 열에 민감한 경우 워터젯 및 연마재 절단과 같은 비열 방법을 사용하여 재료의 무결성을 유지해야 합니다. 사용할 때마다 비용이 더 많이 드는 경향이 있습니다.

레이저 절단 및 톱 절단의 응용

레이저 절단 및 톱 절단은 정밀도와 다용도로 인해 선호됩니다. 레이저 절단은 복잡한 복잡성을 설계하기 위해 제조,자동차 및 항공 우주 산업에서 영역을 찾고 금속,플라스틱 및 기타 유형의 재료에 대한 정밀도가 부족하며 매우 상세한 사용자 정의 또는 복잡한 모양의 설계가 필요한 작업에서 가장 유용합니다.

다른 옵션으로 제공되는 톱 절단은 주로 건설 및 목공 산업에 사용됩니다. 톱 절단은 목재,콘크리트 또는 금속 시트와 같은 크고 두꺼운 재료에 사용되며 특히 대용량 절단에 적합하며 정밀도는 덜 중요합니다. 하나는 응용 분야의 요구 사항,재료 유형 및 원하는 출력에 따라 다른 하나를 보완합니다.

레이저 절단기를 사용한 금속 제조

레이저 커터는 금속 제조를 위한 또 다른 방법으로, 높은 정밀도, 극한의 속도, 놀라운 다용성을 제공합니다. 레이저 커터는 매우 집중된 광선으로 금속을 매우 정확하게 절단하거나 조각하며, 종종 +/- 0.001 인치만큼 엄격한 공차까지 가능합니다. 또한 이러한 기계는 알루미늄, 강철, 스테인리스강, 티타늄을 포함한 광범위한 금속을 절단할 수 있어 항공우주, 자동차, 제조 등 다양한 산업 분야에서 인기를 얻고 있습니다.

최근 효율성과 확장성을 향상시키는 레이저 절삭의 발전이 있었습니다. 특히 파이버 레이저 커터는 CO2 레이저 시스템보다 최대 50% 적은 에너지를 사용하면서 높은 전력 출력에서 작동할 수 있기 때문에 널리 채택되었습니다. 또한 CO2 시스템보다 훨씬 빠르게 절단되어 제조업체의 생산성이 크게 향상되었습니다. 예를 들어,얇은 시트의 재료는 요즘 분당 1,000 인치를 초과하는 속도로 파이버 레이저 도구로 절단할 수 있습니다.

금속 제작에서 레이저 절단의 또 다른 측면으로 이동하면 CNC 시스템과 최신 레이저 기계의 통합이 이루어집니다. CNC 프로그래밍을 통해 매우 복잡한 설계를 만들 수 있으며,이는 맞춤형 제작 작업,신속한 프로토타이핑 및 대량 생산에 필수적입니다. 이 공정은 컴퓨터 중심이기 때문에 반복성이 보장되어 오류와 재료 낭비가 줄어듭니다.

톱 절단이 가능한 목재 및 기타 재료

톱 절단은 목재 및 기타 다양한 재료의 주요 가공 방법으로 남아있어 많은 응용 분야에서 많이 원하는 다양성과 효율성을 제공합니다. 시간이 지남에 따라 변경으로 톱 절단 기술이 정확성,생산성 및 재료 활용 측면에서 크게 향상되었습니다. 예를 들어 CNC 톱은 컴퓨터 제어로 인해 낭비를 최소화하면서 재료에 매우 미세한 절단 패턴을 실행할 수 있으므로 가구 제조 및 기타 건설 관련 활동과 같은 산업에 특히 유용합니다.

최근 업계 동향에 따르면,목재 가공 기계에 대한 수요 증가와 가공 목재의 인기 증가에 힘입어 톱날 시장은 꾸준히 성장할 것으로 예상됩니다. 또한 목재에서 플라스틱,세라믹, 심지어 연질 금속에 이르기까지 응용 분야가 다양하여 톱 절단 방법의 적응성을 더욱 입증합니다.

튜브 절단 기술

튜브 절단 장비의 진화는 건설,자동차, 항공우주,의료 장비 제조 등 다양한 산업을 지원하는 기술 발전과 함께 수많은 변화를 겪었습니다. 재료 및 특정 요구 사항에 따라 많은 접근 방식이 사용됩니다.

관 레이저 절단 방법은 집중된 레이저 광선을 정확한, 청결한 커트를 일으키기 위하여 이용합니다. 특히 복잡한 디자인을 위해, 이 과정은 ±0.1mm까지 정확도 수준과 더불어 더 단단한 포용력을 허용합니다. 이 과정은 강철, 알루미늄, 티타늄 같이 물자를 위해 특히 유익합니다, 복잡한 모양의 능률적인 절단을 가능하게 하기 때문에.

또 다른 주목할만한 방법은 회전식 절단입니다. 이 방법은 일반적으로 고무 튜브 또는 플라스틱과 같은 더 부드럽거나 유연한 재료에 사용됩니다. 고무 튜브는 다이를 통해 강제로 통과하는 반면 회전 블레이드는 튜브를 원하는 길이로 절단하여 버가없는 매끄러운 가장자리를 생성합니다.

버가 없는 마감의 소재에서는 연마재 절단이나 냉간 톱질이 대부분 선호됩니다. 연마재 절단은 얇은 절단 휠을 사용하여 튜브를 분리하며 고강도 합금이나 경화 재료에 적합합니다. 한편,냉간 톱은 냉각된 톱날을 활용하여 절단 시 열과 왜곡을 최소화하므로 정밀 응용 분야에 가장 적합합니다.

절단 기술의 미래

미래의 절단 기술에는 관리 업무 간섭이 적습니다. 로봇과 AI 의 효율성이 향상됨에 따라 인간의 개입과 오류가 줄어들 것입니다. 레이저 절단과 워터젯 절단은 계속 발전하여 점점 더 정확하고 다재다능 해지며 더 넓은 범위의 재료를 처리 할 수있는 환경 친화적 인 관행의 중요성이 커지면 에너지를 덜 소비하고 폐기물을 덜 발생시키는 시스템의 개발이 촉진 될 것입니다.

레이저 시스템의 발전

레이저 시스템은 새로운 발전을 경험하고 있으며 정밀도,속도 및 다용도성을 위해 많은 산업의 중추가 되고 있습니다. 최첨단 레이저 절단 및 조각 작업은 이제 초고속 파이버 레이저 기술을 활용하여 정확도를 유지하면서 매우 높은 비율의 재료 제거를 제공합니다. 요즘 파이버 레이저는 일반적으로 10kW 를 초과하는 전력으로 작동하므로 티타늄 및 복합재와 같은 더 두껍고 까다로운 재료를 놀라운 속도로 작업할 수 있습니다.

레이저 응용은 빔 형성 혁신 덕분에 더욱 풍부해졌습니다. 멀티 빔 프로세싱 및 가변 빔 프로파일은 이제 특정 재료 요구 사항에 맞는 절단 및 표면 처리를 유도하는 데 사용되는 기술 중 일부입니다. 연구에 따르면 이러한 기술은 자동차 제조 및 마이크로 전자 공학 분야에서 생산 속도를 최대 40% 까지 높일 수 있음이 입증되었습니다.

AI 기반 시스템의 결합으로 레이저 분야에 큰 힘을 실어주었습니다. 기계 학습 알고리즘을 사용하여 절단 패턴을 식별하고 프로세스를 최적화함으로써 재료 낭비를 최대 30% 까지 줄일 수 있습니다. 또한 이러한 지능형 시스템은 실시간 모니터링을 용이하게 하여 보다 안전한 작동과 가동 중지 시간 감소를 보장합니다.

톱 절단 기술의 혁신

톱 절단 산업은 매혹적인 발전을 목격해 왔습니다. 몇 가지를 들자면,자동 절단 시스템,레이저 유도 정밀도,AI 통합은 재료 가공에 혁명을 일으킨 용어입니다. 예를 들면 다음과 같습니다: 실시간 톱 모니터링 및 적응형 블레이드 속도 조정으로 정확성과 공구의 수명을 모두 높였습니다. 그 외에도 톱날에 첨단 소재를 사용함으로써 내구성과 효율성이 향상되어 공구의 신뢰성이 그 어느 때보다 높아졌습니다.

제작 및 절단 작업의 동향

기술이 발전함에 따라 복잡한 설계에 필요한 정밀도와 유연성을 제공하는 CNC (Computer Numerical Control) 기계 및 레이저 절단기를 포함한 자동화 시스템의 가장 중요한 트렌드 중 하나인 제작 및 절단 공정도 발전하고 있습니다. 이러한 기계에는 최적화를 강화하고 재료 낭비를 최소화하며 생산 비용을 낮추는 AI 기능이 점점 더 많이 탑재되고 있습니다.

또 다른 중요한 추세는 지속 가능성입니다. 제작자들은 환경을 보호하기 위해 에너지 효율적인 절단 기술과 함께 재활용 가능한 재료를 도입하고 있습니다. 예를 들어 워터젯 절단은 환경에 미치는 영향을 최소화하면서 다양한 재료를 절단하는 능력으로 명성을 얻었습니다.

이 경우 해당 분야의 연구는 적층 제조와 감산 제조 등의 공정을 결합한 하이브리드 제조를 포함하며,이를 통해 생산 품질이 향상되고 생산 주기가 단축되며 단일 공정 방식의 제약이 방지됩니다.