오늘날의 제조업체는 정밀도와 생산성에 더 관심을 갖고 있으며 우리가 사용하는 장비는 이러한 목표를 달성하는 데 필수적입니다. 열광적인 사람들을 위한 디지털 판독(DRO)의 사용은 과거에 흔히 사용되었던 기능을 강화하여 기계공들 사이에서 전례 없는 정밀도를 가능하게 했습니다. 기계의 작동, 반복 및 시간 낭비를 개선하기 위해 이러한 장비가 체계적인 작업이 있습니다. 숙련된 기계공과 아마추어 기계공 모두에게 도움이 되는 선반용 디지털 판독의 특정 이점이 있습니다. 이는 DRO가 실제로 수행할 수 있는 작업뿐만 아니라 이러한 장비가 선반 활동의 프로세스 흐름을 변화시키는 이유도 제공합니다.
디지털 판독값 소개
선반용 디지털 판독값 (Dro) 은 터닝 센터의 작업 실행을 보조하는 장비로,정확한 판독값을 보여주는 판독값을 표시합니다. 기계의 다양한 구성 요소의 위치 변경을 취하고 수치적으로 올바른 값을 표시하는 디지털 신호로 코딩됩니다. 이 기능은 기계공의 정밀도와 성능 속도를 향상시켜 일부 계산과 오류를 방지합니다. 모든 제조 부문에서 디지털 판독값은 특히 사이클 시간 단축,성능 및 품질 개선,작업 프로세스 단순화와 관련이 있습니다.
디지털 판독 (DRO) 이란 무엇입니까?
DRO (디지털 판독) 는 기계 가공 작업에서의 정밀도를 보장하는 기계공을 돕는 현대의 스케일로 기능합니다. DRO 는 선반,밀, 그라인더 및 기타와 같은 기계에 부착되어 있는 것으로 발견되는 장치로 작업자가 기계 구성 요소의 움직임을 모니터링하고 위치를 정확하게 판독하는 데 도움을 줍니다. 장치는 선형 스케일 또는 인코더를 사용하여 지정된 축을 따라 측정을 수행하며 디지털 디스플레이 패널에 숫자 형식으로 표시할 수 있습니다. 이러한 방식으로 작업 부재는 수동 측정의 필요성을 덜어주고 계산에서 발생할 수 있는 잠재적 오류를 최소화합니다. 최첨단 DRO 시스템에는 키보드 정수 사전 설정 기능,공구 길이 오프셋 및 프로그래밍과 같은 기능이 탑재되어 있어 제조 부문 내에서 사용할 수 있는 응용 분야에 훨씬 더 기능적이고 효과적입니다.
디지털 판독이 가공에서 작동하는 방식
디지털 판독 (DRO) 은 스케일 다이얼을 수동으로 판독할 필요 없이 공작 기계에서 높은 측정 정확도를 보장하는 장치입니다. 측정 스케일은 선형 또는 회전식 인코더로,예를 들어 선반,밀 또는 그라인더 등과 같이 움직이는 기계 부품에 설치됩니다. 각 인코더는 기계 시스템이 움직이는 축을 측정하고 이 동작을 전기 신호로 변환합니다. 그런 다음 이러한 신호는 DRO 에 의해 디코딩되어 현재 좌표를 보여주는 디지털 화면에 표시됩니다. 이를 통해 기계공은 오류 가능성이 거의 없이 매우 정밀한 측정을 제공할 수 있습니다. 또한 최신 DRO 중 일부에는 기계의 모든 설정을 수동으로 만들 필요가 없도록 이미 설정된 설정,공구 오프셋 및 작업 조건을 크게 향상시키고 출력을 증가시키는 미리 결정된 패턴과 같은 추가 옵션이 장착되어 있습니다. 이러한 시스템의 속도와 정밀도를 고려할 때 기계공은 정밀도가 요구되는 산업에서 매우 결정적인 복잡한 활동을 효율적으로 수행할 수 있습니다.
현대 가공에서 DRO의 중요성
디지털 판독 시스템(DRO)은 우리가 알고 있는 가공에 혁명을 일으켰습니다; 생산성, 정확성 및 효율성 향상. 측정에 관한 한 기계공에게 실수의 여지가 거의 또는 전혀 없도록 실시간으로 도구의 정확한 위치를 결정하는 데 도움이 됩니다. 이 수준의 정밀도가 없으면 항공우주 지진 자동차 의학 등과 같은 산업에서 요구하는 더 높은 공차를 가진 부품을 제조하기가 어려울 것입니다. 또한 DRO를 사용한다는 개념은 더 빠르고 원활한 작업을 위한 길을 열어 지루한 변경 주문 프로세스를 완전히 제거하고 최소화했습니다. 프로그래밍 가능한 기능, 도구 오프셋 및 사전 프로그래밍된 가공 설계를 통해 명확한 작업이 단순화되고 작업자는 가공의 복잡한 부분에 집중할 수 있습니다. 따라서 모든 기존 및 CNC 기계에는 기계의 효율성을 손상시키지 않으면서 현대 세계의 정밀 요구 사항을 충족하는 소위 DRO를 통합하는 것이 가능해졌습니다.
선반에 DRO를 사용하면 얻을 수 있는 핵심 이점
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정밀도 향상:
DRO 시스템은 작업자에게 유용한 판독값을 제공하여 부품의 고품질에 필요한 부품의 연속적이고 정확한 가공 가능성을 높입니다. - ✓
더 높은 효율성:
DRO를 사용한다는 것은 모든 계산과 측정이 더 이상 수동으로 수행되지 않으므로 부품 설정 및 가공에 사용되는 시간이 크게 단축된다는 것을 의미합니다. - ✓
더 나은 재현성:
DRO를 사용하면 기계 작업자가 이러한 목적으로 설계된 도면에 부품의 정확한 크기를 재현할 수 있으므로 배치 생산의 경우 균일성이 달성됩니다. - ✓
사용 용이성:
디지털 판독 장치에는 항상 사용자 친화적인 패널 및 쉽게 읽을 수 있는 디스플레이와 같은 사용하기 쉬운 구성 요소가 장착되어 있어 작업자가 어려운 작업을 쉽게 수행할 수 있습니다; 비숙련 근로자라도 DRO를 사용할 수 있습니다. - ✓
재료 낭비가 적습니다:
DRO를 사용하면 정밀도 덕분에 이러한 오류가 크게 줄어들어 스크랩 및 기타 관련 비용이 최소화됩니다.
가공 작업의 정밀도가 향상되었습니다
가공의 많은 중요성은 준비보다 실행과 관련이 적습니다. 디지털 판독 (DRO) 및 디지털은 툴링 활동을 개선하고 활동에서 훨씬 더 많은 안전과 품질을 제공합니다. 사양이 충족 될 때까지 조각을 다시 만들어야하기 때문에 이러한 가공 시간이 길어지기 때문에 생산 공정이 향상되어 작업 속도가 향상된다는 것을 주장 할 수도 있습니다. 이는 다시 고정밀 가공의 필수 요소로 제시되는 이유입니다.
생산성 및 워크플로 효율성 향상
선반용 디지털 판독 핸드헬드 장치를 사용하면 수동 측정 및 계산이 필요하지 않아 기계 설정 프로세스 속도가 빨라진다는 것입니다. 공작 기계의 위치를 정확하게 표시하면 정밀도를 제공하는 데 도움이 되고, 부품이나 공구에 변형이나 오정렬이 발생하지 않으며, 공구 교환기와 주파수가 줄어들고, 마모가 줄어듭니다. 또한 DRP 기능은 이전 참조 위치를 저장하므로 반복 작업을 훨씬 쉽게 만들어 W, WW는 거의 노력하지 않고 매우 높은 정확도로 만들 수 있습니다. 위의 모든 요소가 결합되어 생산 속도는 물론 다른 수직도 증가시키면서 낭비를 최소화하여 효율성을 높입니다. 이 외에도 터치스크린 표면 도입과 같은 기술 개발, 향상된 메모리 카드는 이러한 장치가 사용하기 쉽고 균형이 잡혀 있어 오늘날 가공을 할 때마다 고품질 결과를 보장하는 데 필수적입니다.
측정 시 인적 오류 감소
선반용 디지털 판독값을 사용하면 공정 중에 정확한 위치와 발행된 측정값을 제공하므로 측정과 관련된 인적 오류가 크게 줄어듭니다. 실제 거리를 재현할 수도 있고 재현하지 못할 수도 있는 거리나 아날로그 예민함을 결정하기 위해 기존 계산 방법을 사용하는 대신 DRO 는 오류가 상당히 없는 디지털 값을 제공합니다. 이러한 정밀도는 공차 수준이 상당히 저하된 상태에서 형상이 일부 복잡함을 제공하는 경우에도 전반적으로 부품을 일관되게 생산하는 데 도움이 됩니다. 거리 확인 부담이 제거되면 작업자는 측정보다는 가공 작업에 집중할 수 있으므로 생산 시 발생하는 오류 수가 줄어듭니다.
디지털 판독 시스템의 구성 요소
디지털 판독 시스템은 일반적으로 디스플레이 장치,선형 스케일 및 리더 헤드로 구성됩니다. 디지털 디스플레이는 정확한 측정을 제공하거나 사용자가 데이터를 입력하거나 특정 명령을 수행 할 수있게 해주는 비디오 출력 역할을합니다. 선형 스케일은 기계 신호에서 전기 신호로의 변환을위한 움직임을 모니터링하기 위해 특정 축에 고정 된 기계 부착물입니다. 리더 헤드는 이러한 신호를 처리하고 디스플레이 장치로 보내 실시간으로 진정한 위치를 제공합니다. 이를 사용하면 가공 작업을 크게 향상시킬 수 있습니다.
DRO 인코더 이해하기
DRO 인코더는 디지털 판독 (DRO) 시스템의 가장 중요한 부분 중 하나입니다-시스템에 대한 판독 가능한 전자 신호로 움직임을 변환하는 위치 센서. OPC 의 원리는 정의 된 축에 대한 물체의 위치를 추적하고이 정보를 디스플레이에 전송하는 것을 기반으로합니다. 시스템에 사용되는 인코더는 본질적으로 광학,자기 또는 용량 성일 수 있습니다. 그들은 가공 공정에 필요한 정확성과 응답 시간을 제공합니다. 즉,DRO 인코더는 이러한 변화를 정확하게 모니터링 할 수있게 해주는 눈에 비유 될 수 있습니다.
디지털 판독에서 축의 역할
DRO (디지털 판독) 시스템에 플롯할 때 축은 모니터링할 수 있는 다양한 측정의 방향을 나타냅니다. 예를 들어 세 축 중 가장 일반적인 세트는 수평,수직 및 깊이 선형 이동을 위한 X,Y 및 Z 입니다. 각 축은 위치를 판독하므로 조작 가공 또는 기타 프로세스를 통해 다양한 작업을 정확하게 수행할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 이러한 축을 추적하므로 DRO 기계는 작업의 표준과 품질을 보존하는 데 없어서는 안 될 정렬과 성능을 유지하는 데 도움이 됩니다.
선반용 디지털 판독 유형
디지털 판독 (DRO) 은 다양한 용도와 목적에 사용할 수있는 여러 구성으로 선반 작업에서 매우 중요한 역할을합니다. 주요 유형은 다음과 같이 실행됩니다:
2축 DRO 장치 – 그들은 가장 선반에서 발견되는 기본 DRO x 축에서의 위치와 Z 축에서의 크로스 슬라이드의 위치를 보여줍니다. 이 시스템은 정렬이나 절단 범위의 정확도를 과도하게 희생하지 않고 거의 모든 표준 선삭 공정을 포괄합니다.
3축 DRO - 기능에서 더 증진을 필요로 하는 사용자는 추가 Y 축선을 가져오는 3 축선 DRO 를 위해 갑니다 또는 조합에 있는 변화는 예를 들면 각 또는 합성 활주를 시작합니다. 더 복잡한 업무는 더 가동 가능하기 때문에 후자를 사용하여 행해집니다.
선반 전용 DRO – 일반적인 신청에 근거를 두는 대부분의 DROs에 반대로, 몇몇 디자인은 선반 기능에 겨냥되고 그 안에 그런 특징이, 그 특정한 차원 및 조정의 실을 꿰는 공구 같이 다른 사람의 사이에서 반경으로 dia에서 변환 같이, 그리고 그 반대로, 강화됩니다 모든 기계 이음쇠 및 검술이 제 시간에 완료된다는 것을 보증하는 검술 집합.
적절한 DRO 시스템을 선택하는 것은 작업의 단순성, 필요한 정확도 및 선반이 수행 할 것으로 예상되는 작업에 달려 있습니다.
디지털 판독값을 사용한 정밀 가공
DRO (Digital Readout) 시스템은 작업자의 위치 정확도를 향상시키고 정보 수집에 상당한 노력을 기울이지 않고 실시간으로 공작 기계의 필수적인 보완 장치입니다. DRO 시스템을 선택하면 수행되는 작업 범위,필요한 정밀도 정도 및 선반 응용 분야를 고려합니다. 나사 가공 및 반경이나 직경을 측정하는 기능과 같은 선반의 특징인 기능이 내장된 시스템은 뛰어난 워크플로와 설정 개선을 가져올 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다.
DRO가 가공 정밀도를 향상시키는 방법
선반용 디지털 판독의 이점에는 주어진 시간 내에 공구 위치와 움직임을 추적하는 기능을 통해 가공 정확도를 향상시키는 능력이 포함됩니다. DRO 는 측정에 대한 정확한 제어를 제공하고 손 계산에 대한 의존도를 줄이며 필요한 정밀도 내에서 프로세스를 반복할 수 있게 함으로써 직접적인 측정 문제를 해결합니다. 마찬가지로 축 위치 데이터,증분 측정 또는 사전 설정 통합이 있는 다양한 운영 시스템은 훼손된 변수의 정확한 조정이 상대적으로 신속하게 응답될 때 특히 유용합니다. 말할 것도 없이 DRO 는 정적을 보존하고 균일성을 보장하므로 나사산이나 윤곽선과 같은 기계공의 복잡한 시나리오에서 완벽하게 실행될 수 있습니다. 가공의 현재 시나리오에 따르면 최신 DRO 에는 일반적으로 긴 가장자리 디스플레이가 장착되어 있으며 사용자가 조직 기반 접근 방식에 비해 더 쉬운 프로세스를 만들고 더 미세하고 정확한 공차를 제공할 수 있음을 설명하는 기능적 목적으로 컴퓨터에 연결할 수 있습니다. 따라서 높은 작업 품질을 유지하려는 숙련된 기계공뿐만 아니라 초보자에게도 이를 활용하는 것이 가장 좋습니다.
CNC 및 수동 밀에 적용
가장 기계 공장에는 CNC가 설치되어 있습니다, 최소한 디지털 판독값(DRO)이 있는 컴퓨터 제어 선반 및 밀. 기계 작업자는 판독값을 기반으로 공작물이나 비트의 위치를 프로그래밍된 위치에 맞게 조정하거나 변경합니다. 그러나 공작물에 새로운 입력이 없는 경우 프로세스는 완전히 수동이 됩니다. 예를 들어 기계 게이지를 사용하여 작업대 재고의 도구 움직임을 모니터링하는 동안 기계공의 인내심을 한계점까지 시험해 봅니다. 모든 기계의 DRO는 - 자동화 여부에 관계없이 - 기계공에게 최소한의 에너지나 자원을 활용하여 만족스러운 결과를 얻을 수 있는 능력을 제공하므로 매우 중요합니다.
디지털 판독값을 기존 방법과 비교합니다
디지털 판독 (DRO) 은 CNC 가공의 기존 방법에 비해 향상된 정밀도,효율성, 사용 편의성,오류 감소 및 일관된 결과를 제공합니다.
| 파라미터 | 드로 | 전통적인 방법 |
|---|---|---|
| 정밀 | 높은 | 보통의 |
| 효율성 | 증가했다 | 시간 집약적 |
| 사용의 용이성 | 간단한 | 복잡한 |
| 오류율 | 낮은 | 더 높은 |
| 일관성 | 믿을 수 있는 | 변수 |
| 계산 필요 | 최소의 | 수동 |
| 설정 시간 | 빠른 | 긴 |
선반에 적합한 DRO 선택
적절한 선반에 DRO 의 통화 유형을 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 초기 요소가 있습니다. 여기에는 호환성,저울의 해상도,Do it Yourself 설치의 용이성 및 기타 기능도 포함됩니다. DRO 는 하드웨어 간 사양 측면에서 선반에 적합하도록 적절한 크기 여야하며 관련 표준에 따라 측정하고 원하는대로 사용자의 작업 사양을 충족시킬 수 있어야합니다. 사용자는 또한 쉽게 사용하고 거친 재료로 만들 수있는 제어 패널과 사용 중 가젯의 효율성을 향상시키는 사전 프로그래밍 또는 메모리와 같은 접근 가능한 기술을 생각할 수 있습니다. 잘못된 결정을 내리지 않도록 예산은 적절한 DRO 를 제공하는 Hands 의 능력에 비례해야한다는 점을 명심해야합니다.
DRO를 선택할 때 고려해야 할 요소
수신자 장비와의 호환성 – DRO는 다음 중 하나의 특정 입력을 위한 것임을 확신하십시오 선반 또는 밀링 머신. 크기, 위치, 연결 측면에서 기계의 적합성을 평가합니다.
측정 정확도 – 양쪽에서 느슨한 부스러기 측정을 권장하지 않는 휴일을 선택하십시오. 이 기능은 정확성과 정밀도 성능 모두에서 일관성과 신뢰성을 위해 필수적입니다.
설치 및 사용의 용이성 – 때로는 DItool을 가져 오는 것이 매우 쉽고 작동에 특정 지식이 필요하지 않습니다.
내구성 및 빌드 품질 – 그러나 DRO가 산업 관행을 견딜 수 있는 내구성 있는 재료로 만들어지도록 필요한 예방 조치를 취하지 않는 한 DRO가 오래 지속되지 않을 것이 확실합니다.
고급 기능 - DRO 구매 가능성을 평가하는 동시에 사전 설정, 메모리 또는 둘 이상의 축 지원과 같은 옵션도 고려해야 합니다. 이는 가공 시 프로세스와 과제 수준을 높이기 때문입니다.
2축 대 다중 축 판독 시스템
2축 판독 시스템에서는 간단한 2차원 측정이 훨씬 쉬운 반면, 복잡한 밀링 응용 분야를 지배하려면 다축 시스템을 실제로 활용해야 합니다.
| 키 포인트 | 2축 | 다중 축 |
|---|---|---|
| 사용법 | 간단한 작업 | 복잡한 작업 |
| 치수 | 2D | 3D+ |
| 정밀 | 기본 | 고급 |
| 특징 | 리미티드 | 다재다능한 |
| 비용 | 더 낮은 | 더 높은 |
| 복잡성 | 쉬운 | 높은 |
다양한 선반 요구 사항에 대한 권장 사항
선반에 적합한 DRO (Digital Readout) 모듈의 선택은 기계에서 수행되는 작업의 특성으로 인한 특정 요구 사항에 따라 달라집니다:
간단한 작업
하나는 회전,직면 등 같은 대부분 간단한 작업-2D 작업을 수행하는 경우 - 다음 두 축 디지털 판독 충분하다. 이들은 의심 할 여지없이 비용 효과적이며 사용하기 쉽고 가장 작은 작업을 수행 할 수있는 충분한 기능을 제공합니다.
복잡한 고정밀 작업
3 차원 측정,복잡한 윤곽,고정밀도 등에 대한 요구 사항에 직면했을 때 다축 DRO 모듈을 선택하는 것이 훨씬 더 좋습니다. 이렇게 하면 고급 시스템이 훨씬 더 정확한 측정,더 나은 추가 기능을 얻을 수 있고 더 까다로운 작업을 수행할 수 있습니다. 이러한 고려 사항은 전문가용 또는 산업용으로 가장 적합합니다.
기능 대비 가격 경로 선택.
작은 작업장 선반 가동과 같은 온건한 필요를 가진 사용자를 위해, 적당히 값을 매긴 DRO 체계는 이동할 수 없는 진보된 특징의 한정된 범위를 위한 기대를 끌 수 있고 좋은 선택권일지도 모릅니다. 그것은 단순성의 위이고 충분히 다재다능합니다 지나치게 복잡하게 만드는 일 없이.
작업 범위와 예산을 살펴본 다음 DRO 시스템을 선반 요구 사항과 연관시켜 가공 작업 프로세스의 효율성과 정밀도를 확보하십시오.
참조 소스
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디지털 모델 및 선반 조립 – 본 연구는 다중축 선반의 설계 및 조립 프로세스에 중점을 두고 디지털 시스템 통합에 대한 통찰력을 제공합니다.
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디지털 판독 지수 – 이 기사에서는 선반을 포함한 오래된 기계를 업그레이드하고 정밀도와 유용성을 향상시키기 위해 디지털 판독(DRO)을 사용하는 방법에 대해 설명합니다.
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금속 가공의 선반 기계 사용 및 해머 제조에 대한 종합 분석 – 이 문서에서는 선반 작업에서 정밀도와 교육의 중요성을 강조하여 디지털 판독의 이점을 간접적으로 지원합니다.
- 판매용 프리미엄 금속 가공 선반
자주 묻는 질문 (FAQ)
DRO 시스템 선반 설계시 스크류 백 백래시 만 수정한다고 말하는 것이 맞습니까?
실제 선반 환경에서 작업하는 동안 일반적으로 선형 인코더 또는 플로트 유리 스케일을 따라 실제 위치를 측정하는 팔로워의 정확한 게이지를 지정하는 DRO의 설계 소스는 필요한 백래시 양을 측정합니다. 이는 실제 작업과 반대되는 회전 나사산에서 결합 중 백래시를 제거합니다. 대부분의 경우 디스플레이 또는 DRO 키트는 백래시 보상자로 인해 손상되거나 대부분의 경우 백래시 값(보정기)을 뺄 수 있습니다. 디지털 판독을 통해 밀링 및 회전 처리 중에 절단 도구의 정확한 위치를 계산할 수 있습니다. 시간을 카운트다운하지 않고.
디지털 판독이 다이얼 게이지와 다이얼 측정을 대체할 수 있습니까?
확실히. 디지털 판독은 위치를 디지털 방식으로 지속적으로 표시하고 특히 많은 작업에서 별도의 계기—다이얼 게이지 또는 수동 판독을 생략하는 데 사용됩니다. 결론적으로 다이얼 또는 다이얼 게이지와 핸드휠 회전을 처리하는 대신 선반 드로 또는 밀 드로는 정확한 축 위치를 표시하며 마이크로미터 또는 엔지니어의 캘리퍼와 함께 최종 공작물 치수를 라인 간 확인하는 데 사용할 수 있습니다.
기계공이 오래된 측정 장비보다 DRO 선반을 선호하는 이유는 무엇입니까?
이제 다음으로 넘어가면, 기계공이 사용하는 조합 방법은 작업을 수행하는 동안 측정을 수반하고 솔루션 제공에 대한 거부감을 최소화하는 정확성을 추적하는 데 필요한 즉각적이고 정확한 판독이 중요한 위치를 차지한다는 것이 확실히 더 분명해졌습니다. 즉, 상황에 반응하기에는 너무 빠를 수 있는 제한된 기계적 조건의 제한된 잡다한 조건에 침묵을 유지하는 기능을 통해 새로운 DRO에 대한 전체 설명 세트입니다.
선반에 DRO가 필요하다는 사실이나 DRO 없이도 작동할 수 있는지 어떻게 알 수 있나요?
반복적인 가공 작업을 수행하게 되고, 높은 정확도를 달성해야 하며, 사람의 실수는 말할 것도 없고 핸드 휠의 회전을 계산하는 것을 없애고 싶다면 선반에 dro 시스템이 필요하다고 결정할 수도 있습니다; 그렇지 않으면 dro 시스템이 없으면 다이얼 표시기로 측정하고 회전을 계산하며 회색 문제가 있는 두뇌에 의존하여 계산합니다. Newall dro와 같은 키트가 있는 Dro 시스템은 이를 더 적은 실수로 더 나은 설정 속도를 위해 디지털 판독값을 허용하는 시스템과 작업 현장 타이밍 측면에서 상환하는 경향이 있는 시스템으로 변환합니다.
유지 관리 및 환경 규정과 관련하여 선반의 디지털 판독 디스플레이에 필수적인 예방 조치와 고려 사항은 무엇입니까?
선형 인코더 유리 스케일 구조와 디스플레이 콘솔을 관리하는 것이 가장 중요합니다; 선형 인코더 하우징은 칩과 냉각수가 혼합된 자유 흐름 윤활제 시스템을 유지해야 합니다. 다른 예방 조치로는 칩과 용제를 차단하기 위해 스케일 위에 덮개를 두는 것입니다. 유지 관리에는 축적이 관련된 기계 부분의 움직임을 방해하지 않는지 정기적으로 확인하는 것이 포함되며 교정은 마이크로미터나 게이지와 같은 표준 측정 도구를 사용하여 확인할 수 있습니다. 많은 드로 시스템은 기계가 제공할 수 있는 최악의 상황을 견딜 수 있는 조건으로 만들어졌지만 DR이 각 사이클과 회전마다 올바른 판독값을 제공할 수 있도록 정기적으로 검사하는 수명 연장 시스템입니다. 매우 유용하게.
