Tecnologie di lavorazione a scarica elettrica per la produzione avanzata di precisione Con i nostri sistemi EDM, possiamo ottenere tolleranze inferiori al micron durante la lavorazione dei materiali più duri.
Tagliare gli acciai al titanio, al tungsteno, al carburo e temprati, tra i materiali più duri, senza stress meccanico e senza usura degli utensili.
Con le nostre tecnologie EDM e microlavorazione a filo di precisione, raggiungi tolleranze fino a ±0,012 mm.
La procedura senza contatto di EDM consente di ottenere geometrie incredibilmente complesse con assoluta precisione.
Il nostro EDM di perforazione del foro rimuove gli strumenti rotti mentre assicura che il pezzo associato rimanga intatto.
La forza meccanica zero di EDM evita qualsiasi deformazione del pezzo in lavorazione così come la fessurazione indotta da stress.
Micro-EDM ci permette di creare funzionalità più piccole dei capelli umani con elevata ripetibilità .
Utilizziamo apparecchiature EDM all'avanguardia, che offrono precisione e flessibilità senza pari anche per i problemi di lavorazione più complessi.
Moderni controlli CNC accoppiati con integrazione Industry 4.0, supervisione IoT e scambio automatico di elettrodi per un funzionamento senza pilota e una produttività ottimale.
Offrendo elettroerosione a filo, elettroerosione sinker e elettroerosione per perforazione di fori su piattaforme flessibili Dai microfori da 0,065 mm alle intricate cavità 3D.
Per i componenti ottici e gli strumenti di precisione, ottenere finiture simili a specchi fino a 0,18 micron Ra, senza bisogno di operazioni secondarie.
Ogni macchina prodotta è sottoposta a rigorose procedure di test e controllo qualità secondo i requisiti ISO 9001, garantendo standard di qualità accettati dal settore.
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La lavorazione a scarica elettrica (EDM) utilizza scintille elettriche controllate tra un elettrodo e un pezzo conduttivo per erodere il materiale con precisione Un fluido dielettrico ionizza sotto tensione, creando scintille ad alta intensità che generano calore estremo (fino a 12.000 °C), vaporizzando e fondendo il materiale, che viene poi lavato via Ciò consente la creazione di forme intricate.
| Specifiche EDM a filo | ||
|---|---|---|
| Parametro | Specificazione | Capacità |
| Diametro filo | 0,004" - 0,012" (0,1 mm - 0,3 mm) | Taglio ultrafine a pesante |
| Precisione della posizione | ±0,0001" (±0,003 mm) | Precisione eccezionale |
| Capacità di tolleranza | ±0,00004" - ±0,0002" | Precisione sub-micronica |
| Angolo massimo di rastremazione | Spessore del materiale 30° @ 8 | Tagli angolari complessi |
| Larghezza Kerf | 0.006" - 0.014" | Perdita minima di materiale |
| Massimo Pezzo | 27 "x 40" x 15" di spessore | Capacità di componenti di grandi dimensioni |
| Finitura Superficie | 0,18 - 3,2μm Ra | Specchio alla finitura strutturata |
| Velocità di taglio | Fino a 300 mmq/min | Alta produttività |
| Specifiche EDM Sinker | ||
| Parametro | Specificazione | Applicazione |
| Precisione | ±0,004 mm (±0,00015") | Stampi ad alta precisione |
| Materiali elettrodi | Grafite, Rame, Tungsteno | Varie applicazioni |
| Corrente Massima | 80 Ampere | Rimozione veloce del materiale |
| Capacità orbitale | Lavorazione orbitale 3D | Creazione di cavità complesse |
| Capacità di carico della tabella | Fino a 2.000 kg | Supporto pesante del pezzo |
| Viaggi Z-Axis | Fino a 500 mm | Lavorazione in cavità profonde |
| Sistema dielettrico | A base di olio o acqua | Ottimizzato per il materiale |
| Specifiche EDM per perforazione di fori | ||
| Parametro | Specificazione | Precisione |
| Diametro minimo del foro | 0,065 mm (0,0025") | Capacità micro-foro |
| Rapporto massimo di aspetto | 150:1 (profondità fino al diametro) | Foratura profonda |
| Tolleranza Diametro | ±0,0025mm | Precisione eccezionale |
| Straightness Tolleranza | ±0,025mm oltre 150mm di profondità | Geometria precisa del foro |
| Profondità massima | 1000 mm (39,4") | Capacità di buco profondo |
| Velocità di perforazione | 1 "profondo in ~ 1 minuto | Alta produttività |
Scopri perché l'EDM è superiore per le applicazioni di precisione
| Aspetto | Tecnologia EDM | Lavorazione Tradizionale | Vantaggio |
|---|---|---|---|
| Limite di durezza del materiale | Nessun limite (qualsiasi materiale conduttivo) | Limitato dal materiale dell'utensile (≤45 HRC) | EDM |
| Capacità di tolleranza | ±0,5μm ottenibile | ±5-10μm tipico | EDM |
| Geometrie Complessi | Qualsiasi forma elettricamente conduttiva | Limitato dall'accesso agli strumenti | EDM |
| Indossare utensili | Nessun contatto meccanico | Degrado continuo degli utensili | EDM |
| Finitura Superficie | Finitura a specchio possibile | È richiesta una finitura aggiuntiva | EDM |
| Velocità di taglio | Più lento per forme semplici | Più veloce per le operazioni di base | Tradizionale |
| Complessità di configurazione | Richiede conoscenze di programmazione | Più semplice per le operazioni di base | Tradizionale |
| Costo Operativo | Maggiore consumo energetico | Energia inferiore, utensili più alti | Dipende |
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La lavorazione convenzionale richiede solitamente la lavorazione fisica e a contatto diretto di materiali come metalli duri e design complessi, il che porta a una maggiore usura degli utensili, al contrario, l'EDM o la lavorazione a scarica elettrica, rende possibile la lavorazione senza contatto, che riduce drasticamente l'usura degli utensili.
Nel processo di lavorazione a scarica elettrica, il fluido dielettrico è fondamentale poiché raffredda, scarica i detriti e mantiene le scintille. Tuttavia, la selezione del fluido dielettrico influisce sulla finitura superficiale e sulla qualità della parte. Si nota che l'acqua deionizzata e alcuni fluidi a base di idrocarburi svolgono queste funzioni in una varietà di applicazioni nella lavorazione con buoni risultati.
La produttività nei processi EDM è bassa a causa dei tempi di inattività delle macchine Tuttavia, le macchine EDM automatizzate dotate di controlli CNC possono eseguire processi di lavorazione complicati con un input dell'operatore grande ma minimo, che serve alla produzione continua e alla qualità . Ciò è particolarmente importante nella produzione ad alto volume, dove si realizza il profitto.
La scelta del materiale dell'elettrodo nell'EDM è influenzata dal tipo di elettrodo, dal processo EDM, dal materiale del pezzo e dalla finitura della superficie di lavoro richiesta. I clienti spesso richiedono rame e grafite come elettrodi EDM, sebbene la grafite sia preferita per la sua capacità di produrre dettagli complessi e la sua resistenza all'abrasione superiore. La scelta del materiale dell'elettrodo corretto è essenziale per garantire una velocità di lavorazione e una fedeltà delle parti soddisfacenti.
I miglioramenti nella tecnologia EDM aumentano la precisione, la velocità e l'efficienza operativa, influenzando i processi di produzione fondamentali I sistemi avanzati di generazione di scintille, lavaggio e sistemi CAD/CAM migliorano la qualità dei pezzi e diminuiscono il tempo di ciclo Pertanto, questi miglioramenti consentono ai produttori di bonifiche di gestire questioni più complesse pur soddisfacendo i requisiti delle aziende e delle industrie contemporanee.
