¿qué es una perforadora EDM?

En fabricación de precisión, an Mecanizado de descargas eléctricas La perforadora es una herramienta revolucionaria; También llamada perforación EDM, tiene la capacidad de realizar agujeros y formas muy pequeños en materiales duros con gran precisión, desempeñando así una función vital para industrias como la aeroespacial, automotriz y de fabricación de dispositivos médicos. ¿Pero qué es lo que diferencia a la perforación EDM de los métodos de perforación convencionales? Este artículo de blog le brindará una mirada en profundidad a las características únicas de las máquinas perforadoras EDM, sus beneficios y usos. Aprenderá por qué la perforación EDM es una fuerza de cambio en precisión y eficiencia, ya sea que sea un profesional en la fabricación o simplemente esté intrigado por procesos industriales de vanguardia. Así que quédese con nosotros mientras exploramos cómo funciona esta tecnología y por qué se está abriendo camino en la configuración del proceso de fabricación avanzado actual.

Perforadoras de mecanizado por descarga eléctrica (EDM)-comúnmente llamados poppers de orificios o EDM de orificios pequeños-son herramientas de fabricación especializadas que producen orificios precisos, pequeños y profundos en materiales eléctricamente conductores. Este proceso lleva a cabo la erosión del material por descargas eléctricas (chispas) formadas entre un electrodo y una pieza de trabajo para producir el orificio necesario. A diferencia de los métodos de perforación convencionales que implican fuerza mecánica, la perforación con electroerosión es un método sin contacto y, por lo tanto, es muy adecuado para fabricar materiales duros y quebradizos como carburo, titanio y superaleaciones.

Las perforadoras EDM modernas de base pueden perforar orificios de diámetros inferiores a 1 mm y con una tolerancia de ±0,01 mm. Este tipo de equipo es necesario en los campos aeroespacial, de fabricación de dispositivos médicos y electrónico. Con los recientes avances, las máquinas ahora pueden equiparse con cambiadores de electrodos automáticos, control multieje y software inteligente para hacerlas más productivas y con menos mano de obra.

Además, la perforación con electroerosión goza de gran prestigio por su capacidad para perforar agujeros en geometrías incómodas o materiales de dureza extrema, que los métodos tradicionales casi nunca pueden procesar. Se utiliza más para casos de aplicación como orificios de refrigeración en palas de turbinas, microperforación para componentes semiconductores o fresado de características finas en moldes complicados. Las tendencias en tecnología de electroerosión también muestran un enfoque hacia la sostenibilidad al considerar el uso de fluidos dieléctricos con menos impacto ambiental con la esperanza de lograr procesos de fabricación completos y respetuosos con el medio ambiente.

La electroerosión es un procedimiento único porque elimina un material de una pieza de trabajo mediante una sucesión de descargas eléctricas diminutas controladas con precisión. Los procesos de descarga tienen lugar entre la pieza de trabajo eléctricamente conductora y el electrodo de la herramienta, que se encuentra en un fluido dieléctrico apropiado. La operación de electroerosión comienza aplicando voltaje entre el electrodo de la herramienta y la pieza de trabajo. Debido a la aplicación de voltaje, se crea una chispa entre el empresario y la pieza de trabajo con una intensa generación de calor que asciende aproximadamente a 12.000°C (21.632°F), suficiente para fundir el material en la fina capa y vaporizarlo, arrastrado por el líquido dieléctrico.

Un principio de EDM es mantener un pequeño espacio, llamado espacio de chispa, entre el electrodo de la herramienta y la pieza de trabajo, de modo que este espacio esté estrictamente controlado para garantizar descargas eléctricas consistentes. El fluido dieléctrico realiza el trabajo de enfriamiento y lavado de residuos, pero también se comporta como un aislante hasta que el voltaje finalmente alcanza el voltaje de ruptura para producir una chispa.

Los avances recientes en EDM tienen como objetivo crear precisión y reducir el costo de operación. Según un estudio más reciente publicado en el Journal of Manufacturing Processes (2023), los sistemas EDM más nuevos han logrado tolerancias tan pequeñas como ±1 micrón con los mejores acabados superficiales de Ra 0,2 micrones. Esto ciertamente hace que el sistema EDM sea capaz de realizar operaciones de microfabricación.

Otros avances en este campo han visto la implementación de Inteligencia Artificial y aprendizaje automático en sistemas EDM para permitir optimizar los parámetros de mecanizado en tiempo real, minimizando así el desgaste de las herramientas y el tiempo de mecanizado. Un punto de datos que indica, posiblemente, una reducción de 30% en el tiempo de mecanizado y una mejora de 25% en la vida útil de los electrodos utilizando máquinas EDM optimizadas para IA.

Otra tendencia emergente es tener fluidos dieléctricos respetuosos con el medio ambiente con ingredientes de base biológica. Estos fluidos reducen el impacto ambiental del proceso, al tiempo que mejoran el enfriamiento y enjuague de los desechos. Estudios de mercado recientes han revelado que se espera que el sector de máquinas de electroerosión con soluciones dieléctricas ecológicas se desarrolle a una tasa compuesta anual de 7,4% hasta 2030, debido a políticas ambientales rígidas y objetivos de sostenibilidad de la industria.

En EDM, la erosión por chispa bajo control se utiliza para el mecanizado de materiales conductores con la máxima precisión. Generalmente, este principio actúa cuando se realizan una serie de descargas eléctricas entre un electrodo consumible y la pieza de trabajo, existiendo un fluido dieléctrico en el medio. Dado que no actúa ninguna fuerza mecánica sobre la pieza de trabajo, este mecanizado mostrado parecía mejor para compuestos muy blandos o de tipo único.

Se considera iniciado por la creación de un campo eléctrico entre la herramienta, es decir un electrodo, y la pieza de trabajo. Cuando se excede el voltaje de ruptura del fluido dieléctrico, se produce una descarga eléctrica que libera un calor inmensamente intenso en la región de 8.000 a 12.000 grados Celsius. Este es el calor que vaporiza o funde instantáneamente el material que luego es arrastrado por el fluido dieléctrico, garantizando precisión y limpieza.

Debido a los avances en la tecnología EDM, su eficiencia y aplicaciones han sido testigos de numerosos desarrollos favorables a lo largo del camino. Las electroerosiones modernas consisten en cambiadores de herramientas automatizados, monitoreo adaptativo de procesos y son capaces de mecanizado a alta velocidad. Según un informe de la industria de 2023, la electroerosión por cable tiene una participación líder en el mercado global y representa más de 40% de las ventas totales de electroerosión. Por lo tanto, la electroerosión por cable suele denominarse el método para fabricar piezas que pueden tener geometrías complejas y tolerancia estricta, como álabes de turbinas o implantes médicos.

Además, se espera que la incorporación de capacidades de IoT e IA en las máquinas de electroerosión fomente cada vez más la evolución de las prácticas de fabricación. Las soluciones de electroerosión inteligentes permiten el monitoreo de máquinas en tiempo real junto con un mantenimiento predictivo que podría reducir el tiempo de inactividad de la maquinaria en 25%. Con tales desarrollos, EDM aún continúa creando fronteras en ingeniería de precisión en los dominios automotriz, aeroespacial y médico.

Trabajando en la parte exterior de un componente mediante fuerzas eléctricas y térmicas, se han creado descargas eléctricas de impresión en este sentido como opción a los métodos de laminación o mecanizado convencionales bajo mecanizado por descarga eléctrica. Estas chispas se generan entre el electrodo y la pieza de trabajo a través de un fluido dieléctrico en este proceso de mecanizado sin contacto, para erosionar el material a la dimensión deseada. Dado que el electrodo y la pieza de trabajo nunca se tocan, la posibilidad de daños o deformaciones causadas por fuerzas mecánicas durante el mecanizado es prácticamente nula.

Los avances recientes en la tecnología EDM, hasta 2023, han visto la llegada de un mejor control de descarga a través de algoritmos basados en IA. Estos sistemas ahora pueden reconocer los valores ideales de frecuencia, voltaje y energía de chispa correspondientes a su tiempo de chispa, lo que les permite mejorar todos los parámetros del proceso en cuanto a precisión y eficiencia. Por ejemplo, a través de estudios de investigación se ha descubierto que al controlar la frecuencia de descarga, la rugosidad de la superficie podría reducirse hasta en 20% en comparación con técnicas de EDM más antiguas.

Industrias como la aeroespacial y la de dispositivos médicos deben procesar los llamados microagujeros, que miden desde 0,1 mm o menos de diámetro. Las nuevas perforadoras EDM pueden simplemente hacer eso. Los estudios señalaron además la naturaleza altamente precisa de la perforación EDM, ofreciendo tolerancias de ±0,005 mm a nivel de pozo, y dijeron además que sigue siendo de alta velocidad, mejorando así las tasas de producción.

Este tipo particular de descarga eléctrica permite decir que la electroerosión se ubica como una de las mejores soluciones cuando se trata de trabajar con materiales difíciles de mecanizar como titanio, tungsteno y acero endurecido. La integración con la IA y las capacidades de micromecanizado son áreas en las que la electroerosión está progresando aún más y estableciendo estándares más exigentes en la fabricación de precisión.

La eliminación de materiales necesita un fresado preciso en los procesos de fabricación contemporáneos y, en este mismo sentido, la electroerosión matricial no tiene paralelo en precisión. Con la llegada de la tecnología, los electroerosionadores pueden alcanzar límites tan estrictos como ±0,001 mm, favoreciendo así industrias como la aeroespacial, la automovilística y la construcción de dispositivos médicos. Los desarrollos recientes han sido testigos de ajustes en tiempo real del mecanizado a través de algoritmos de optimización basados en IA, minimizando así las posibilidades de error y maximizando la repetibilidad de los resultados.

Según informes recientes de la industria, se prevé que el mercado mundial de electroerosión crezca a una tasa compuesta anual de 6,7% entre 2023 y 2030, lo que marca la creciente demanda constante de fabricación de precisión. El informe también aporta información de que los sistemas EDM promedio son alrededor de 30% más eficientes energéticamente hoy (en términos relativos) en comparación con sus predecesores, lo que reduce su huella ambiental y sus costos operativos. Otra cosa favorable en la placa es la llegada de tecnologías híbridas que permiten combinar el proceso EDM con mecanizado asistido por láser para extender la precisión y versatilidad en la fase de eliminación de material incluso a los requisitos de aplicaciones de diseño más complejos.

La transformación aún está en marcha en la industria manufacturera y ha servido para permitir a los sectores industriales producir piezas con tolerancias estrictas, acabados superficiales casi perfectos y geometrías complejas con la máxima confiabilidad.

Dado que técnicas como el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) o el mecanizado asistido por láser se compararon con el método de perforación más tradicional, deberían haberse visto a través del prisma de distintos grados de precisión y eficiencia, capacidad, etc. El método convencional de perforación implica contacto mecánico entre la broca y el material que se está perforando. Si bien este enfoque es excelente para mantenerlo simple y los materiales de perforación son de blandos a moderadamente duros, obstaculizará cualquier intento de geometrías altamente complejas, materiales que son frágiles y exigentes en términos de tolerancias.

Si analizamos otro extremo, los métodos de mecanizado avanzados no utilizan fuerza mecánica. La electroerosión provoca que las descargas eléctricas den forma a los materiales conductores con suma precisión, de modo que se pueden formar agujeros en el micrómetro, esquinas afiladas y características complicadas, que no son posibles con las formas tradicionales de perforación. La literatura denota que el método de mecanizado por descarga eléctrica puede obtener tolerancias de hasta ±0,0001 pulgadas, mientras que el tradicional suele estar limitado a ±0,001 pulgadas.

El mecanizado asistido por láser mejora aún más las capacidades al suministrar energía durante el proceso de corte, lo que ayuda a lograr mejores cortes e incluso podría aplicarse para cortar cerámicas o aleaciones de titanio similares a materiales más duros. La confiabilidad de los componentes es un factor clave en las industrias aeroespacial y médica. Además, estos procesos avanzados reducen considerablemente el desgaste de las herramientas, promoviendo así la rentabilidad en la fabricación fina.

Los propios informes de las industrias indican que este método de mecanizado ha sido testigo de un aumento de hasta 30% en la eficiencia de producción en comparación con la perforación tradicional debido a: menores tiempos de preparación, sin desgaste físico de las herramientas y menos operaciones secundarias como desbarbado. Estos avances están transformando industrias al permitir la producción de diseños que antes eran imposibles de fabricar y entregar piezas con mejor topografía superficial e integridad estructural.

Cuando es necesario trabajar con materiales duros o de alta resistencia, se prefiere especialmente la perforación con WC, titanio o acero endurecido y EDM. El mecanizado convencional encuentra estos materiales desafiantes precisamente porque la herramienta se desgasta o simplemente no puede adaptarse a tolerancias muy estrictas. Dadas las circunstancias en las que se utilizan descargas eléctricas controladas para erosionar el material, la perforación con electroerosión es obviamente adecuada.

La experiencia y los datos industriales recientes o reales muestran la capacidad de perforar mediante electroerosión en las industrias aeroespacial, médica y automotriz para materiales con una dureza superior a 60 HRC con poco desgaste de electrodos. Por ejemplo, el titanio se utiliza en el sector aeroespacial debido a la mayor relación resistencia-peso; por lo tanto, la perforación con electroerosión permite mecanizar con precisión piezas complejas como álabes de turbinas y componentes de motores.

Este método también puede resultar útil para mecanizar características delgadas o delicadas en materiales duros que de otro modo sufrirían deformación o agrietamiento si se aplicaran tensiones mecánicas. Según un informe de 2023, la perforación con electroerosión aumenta la eficiencia de la producción de implantes médicos a partir de material biocompatible, por ejemplo, aleaciones de cobalto-cromo, hasta precisiones dimensionales dentro de ±0,005 mm.

La electroerosión abrió la posibilidad de crear formas tan intrincadas y complejas que antes no se podían crear mediante el proceso de mecanizado tradicional. El mecanizado descargado eléctricamente utiliza descargas eléctricas controladas para dar forma a los materiales, lo que lo convierte en uno de los pocos procesos capaces de manipular titanio, carburo de tungsteno y cerámica, todos ellos difíciles de mecanizar con herramientas convencionales.

Con respecto a los últimos tiempos, han evolucionado avances dentro de los mecanismos y la tecnología de electroerosión para permitir el mecanizado de microcaracterísticas y geometrías de forma libre con suma precisión. Según un informe de la industria de 2023, los sistemas EDM a partir de los tiempos modernos pueden mantener una tolerancia muy fina de ± 0,002 mm, por lo que tienen una gran necesidad de aplicaciones de la industria aeroespacial y electrónica donde se requiere una precisión fina. En esencia, se están fabricando álabes de turbinas que llevan intrincados canales de refrigeración y microinyectores para sistemas automotrices con complejidades geométricas existentes con especificaciones de diseño y rendimiento muy estrictas.

Además, la electroerosión se ha equiparado con el alto nivel de tecnología e innovación necesarios para el campo médico. Los dispositivos implantables de naturaleza compleja con la máxima precisión ahora emplean estructuras reticulares avanzadas para maximizar la resistencia con menos peso. Es el proceso de electroerosión de alta precisión el que logra tales diseños manteniendo la integridad de la superficie y tolerancias extremas.

Hoy en día, esta precisión se logra mediante la IA y el aprendizaje automático incorporados en estas configuraciones de electroerosión. Reconocen patrones, ajustan parámetros con anticipación y ayudan a reducir la eficiencia del trabajo. El otro factor que ha dado a los diseñadores una libertad casi ilimitada para traspasar los límites de la ingeniería con su creatividad es este electroerosión híbrido: soldadura de la fabricación aditiva a la tecnología de descarga eléctrica. Este enfoque híbrido permite una fabricación rápida de componentes muy personalizados, con plazos de entrega y costos muy reducidos en comparación con los medios tradicionales.

La electroerosión es mejor que los procesos convencionales debido a su mayor precisión y eficiencia. Las máquinas de electroerosión modernas utilizan las últimas tendencias con tecnología CNC, lo que proporciona precisiones de mecanizado del orden de ±0,002 mm. Este grado de precisión se considera necesario en las industrias aeroespacial, automotriz y de fabricación de dispositivos médicos que tienen tolerancias muy estrechas.

Innovaciones como la perforación con electroerosión de alta velocidad y los sistemas robóticos para el cambio de electrodos han aprovechado mucha eficiencia de producción desde una perspectiva de tiempo de ciclo. Informes recientes de la industria afirman que los modelos avanzados de máquinas de electroerosión pueden aumentar la tasa de mecanizado hasta en 30%, ya que el sistema de suministro de energía consume menos energía. Todos estos factores reducen el costo de las operaciones y aumentan la productividad de los fabricantes para adelantarse a la creciente demanda global de componentes personalizados complejos.

Al ser procesos de mecanizado, las perforadoras de electroerosión encuentran aplicaciones en diversas industrias porque brindan precisión en escenarios que involucran el mecanizado de materiales difíciles de trabajar en formas complejas. Algunas industrias importantes, junto con sus aplicaciones de la tecnología EDM, incluyen:

Estas importantes industrias sirven como testimonio de la versatilidad y la importancia de las perforadoras de electroerosión en las actividades de fabricación actuales. Esto también hace hincapié en hacer que las empresas sean más eficientes, escalables e innovadoras. Se espera que las técnicas de electroerosión encuentren aplicaciones más nuevas y vean una adopción más amplia con mejoras tecnológicas.

Las industrias aeroespacial y automotriz siempre requieren una fabricación de muy alta precisión para garantizar la seguridad, el rendimiento y la confiabilidad. La perforación con electroerosión realiza operaciones muy precisas para lograr estas altas precisiones. En el sector aeroespacial, es imperativo fabricar orificios de refrigeración extremadamente precisos en las palas de las turbinas para que puedan resistir temperaturas y tensiones muy altas. La perforación con electroerosión es capaz de perforar materiales duros como aleaciones de titanio y níquel utilizadas en el sector aeroespacial y, por lo tanto, se vuelve fundamental para el proceso de producción.

Por lo tanto, dentro del espacio automotriz, la electroerosión se utiliza como un método de alta precisión en vista de la eficiencia y las innovaciones. Basta considerar la posibilidad de utilizar inyectores de combustible de una fracción de segundo o piezas de transmisión y piezas de motor. Estos componentes requieren un mecanizado complejo para funcionar bien. Las últimas cifras de 2022 indican una mayor inversión por parte de la industria automotriz mundial en tecnología EDM para cumplir con los requisitos emergentes de los vehículos eléctricos y autónomos que requieren piezas altamente complejas y confiables.

En el informe de Grand View Research de 2023, se pronostica que el mercado de electroerosión crecerá a una tasa compuesta anual de 6,51 TP10T entre 2022 y 2030, manteniendo a las industrias aeroespacial y automotriz como motores clave de crecimiento. Estos desarrollos están en línea con la evolución constante de las máquinas de electroerosión encendidas electrónicamente, hacia una mayor precisión y una mejor eficiencia energética, junto con la capacidad de trabajar con materiales avanzados. Por lo tanto, el EDM sigue siendo uno de los bloques de herramientas fundamentales de la fabricación de precisión para producir piezas con duras especificaciones industriales.

Anteriormente, la electroerosión se utilizaba para operaciones de acabado en herramientas de moldes de acero; Actualmente, ha evolucionado hasta convertirse en una operación de producción en el campo médico, lo que permite realizar trabajos complejos. En vista de los procedimientos quirúrgicos mínimamente invasivos y las tecnologías médicas de alta gama, se fabrican componentes altamente complejos con precisión milimétrica utilizando métodos como la electroerosión. Ejemplos de aplicaciones de electroerosión son instrumentos quirúrgicos, implantes, componentes de prótesis y microherramientas complejas.

Según informes de mercado publicados recientemente, la industria de dispositivos médicos crecerá a 5,5% en CAGR de 2023 a 2030, lo que afectará en gran medida la adopción de la tecnología EDM. La electroerosión se emplea en casos en los que los materiales son titanio, acero inoxidable y aleaciones de cobalto-cromo, que son metales que normalmente se utilizan en la fabricación de piezas médicas debido a su biocompatibilidad y resistencia. Además, la electroerosión es necesaria para mantener tolerancias súper estrechas y excelentes acabados superficiales, que son muy cruciales en el funcionamiento eficaz de stents e implantes ortopédicos en el cuerpo humano.

Con la introducción de las máquinas de electroerosión controladas por CNC, esta tecnología responde a la creciente demanda de dispositivos médicos personalizados, que vienen con personalizaciones muy complicadas en el camino de las necesidades individuales de los pacientes. EDM también mejora la impresión 3D en la fabricación aditiva de componentes médicos en términos de precisión y calidad, impulsando así la innovación en este sector.

Se dice que la electroerosión proporciona un grado fenomenal de precisión y complejidad al proceso de mecanizado. Mientras que los procesos de mecanizado convencionales, como el fresado o el torneado, no pueden proporcionar formas muy complejas y características finas debido a la deformación de la herramienta, el hecho de que la electroerosión sea un método sin contacto hace que esas falsificaciones sean factibles. Este rasgo particular genera más eficiencia en escenarios donde las herramientas convencionales serían inadecuadas o necesitarían más de una implementación para dar el resultado esperado.

En cuanto a los costos, las máquinas de electroerosión suelen ser costosas de operar a medida que los electrodos se agotan junto con el consumo de fluidos dieléctricos; el costo inicial de compra es mayor para una buena maquinaria. Sin embargo, la vida útil se compensa compensadamente con muy poco tiempo de procesamiento secundario involucrado, si es que se trata de algo, y mecanizando directamente el material endurecido, renunciando así a la necesidad de tratamientos térmicos antes del mecanizado.

Datos recientes muestran que las modernas máquinas de electroerosión controladas por CNC han otorgado velocidades de procesamiento mucho mayores, ofreciendo hasta 30% una mayor productividad en comparación con los sistemas de generación temprana. Además, la capacidad de permanecer sin personal durante más horas también lo convierte en un método de ahorro de costos al fabricar piezas complejas y costosas, por ejemplo, para la fabricación aeroespacial y médica.

Un estudio comparativo publicado en 2023 informa que la molienda CNC tradicional probablemente pueda lograr casi 2,5 mm^3/min de eliminación de material frente a aleaciones complejas, mientras que el sistema EDM avanzado puede haber alcanzado 5 mm^3/min de MRR frente a los mismos materiales. mostrando casi el doble de eficiencia en algunas aplicaciones. Esta mejora convierte a EDM en un competidor atractivo complementado con el proceso de fabricación actual.

La precisión y la precisión constituyen factores fundamentales que incuban un amplio espectro de aplicaciones en la fabricación de dispositivos médicos, automotrices y aeroespaciales para fresado por electroerosión y CNC.

La percepción general sobre la electroerosión es que tiene una capacidad superior para retener geometrías delicadas en los materiales. Moderno Echipamente EDM se puede ejecutar con una tolerancia de ±0,0001 pulgadas, lo que permite su uso para la fabricación donde los detalles intrincados y el acabado de la superficie de una pieza han sido de primordial importancia. Además, los recortes se producen sin impartir tensiones mecánicas que puedan alterar la estructura de materiales delicados como aleaciones de titanio y cerámicas de alta resistencia. Además, en la electroerosión, dado que el desgaste de las herramientas es bastante menos preocupante en relación con la exactitud, su precisión permanece constante durante un uso prolongado.

Del otro lado están las fresadoras CNC; Sería necesario especificar el grado de precisión considerado, pero los avances en motores y controladores, etc., le han permitido lograr una alta precisión en cualquier caso. Por ejemplo, en el ámbito del mecanizado de 5 ejes de alta gama, las fresadoras CNC hoy en día funcionan con tolerancias de aproximadamente ± 0,0002 a ± 0,0005 pulgadas, y la instalación de sensores de monitoreo en tiempo real, velocidades de alimentación ajustables y decisiones mejoradas por IA les permite seguir caminos de corte intrincados con una desviación mínima.

Hallazgos recientes sugieren que varios estudios de la industria identificaron que su elección entre EDM y fresado CNC depende de las especificaciones del cliente para el producto final. Para geometrías que exigen características extremadamente finas o incluso una precisión submicrónica, casi nunca se elige EDM. Para componentes más grandes, que requieren una fuerte presencia estructural con tolerancias consistentes, el fresado CNC, por otro lado, es más efectivo.

Los procesos muy extraños son reunidos por electroerosiones, que poseen la máxima precisión y ofrecen la capacidad de mecanizar materiales extremadamente duros o delicados. El mecanizado de formas bastante intrincadas o complejas muy raramente se puede lograr mejor con el proceso de electroerosión. Según industrias y estándares, se prefiere la electroerosión y garantiza tolerancias dentro de ±0,0001 pulgadas en las industrias aeroespacial, automotriz o de tecnología médica, entre otras.

El otro parámetro crítico es la dureza. La electroerosión es el método de mecanizado adecuado para materiales que plantean dificultades cuando se mecanizan de forma convencional, por ejemplo, aleaciones de titanio, carburo de tungsteno o aceros endurecidos. Para contrastar uno con la fresada CNC, se produce contacto directo entre la herramienta de corte y el material en la fresada CNC. Con el proceso EDM se aplica una chispa cargada eléctricamente que erosiona el material, funcionando así sin tener ningún contacto y haciéndolo mejor para materiales frágiles o sensibles al calor.

Las indicaciones estadísticas revelan que el uso de electroerosión parece crecer aproximadamente a un ritmo de 15% cada año para aplicaciones específicas como la fabricación de matrices y el micromecanizado. Debido a los recientes desarrollos, las máquinas de electroerosión con plomada y alambre ahora pueden aceptar alambres más delgados (de hasta 0,001 pulgadas de diámetro) para el corte por microprecisión, una hazaña que ningún otro proceso de mecanizado parece poder lograr. Los sistemas de electroerosión automatizados también permiten un funcionamiento continuo durante períodos más largos en comparación con la intervención manual, aumentando así la eficiencia de la producción cuando hay mucho en juego.

Por último, la electroerosión se puede utilizar como proceso de mecanizado para obtener una baja rugosidad superficial (tan suave como 0,1 µm Ra), que es necesaria al moldear piezas o cuando el acabado superficial afecta la función de la pieza moldeada, como moldes de inyección para dispositivos médicos y motores de alto rendimiento. Junto con esta ventaja y su capacidad para procesar piezas que no se pueden mecanizar por ningún otro medio, esto hace que la electroerosión sea el método elegido para necesidades de fabricación de alta precisión y complejidad.