드릴링, 리밍 및 보어 구멍에 대한 구멍 공차 차트

2026년 시월에 업데이트되었습니다

구멍 포용력 도표는 허용한 크기 한계를 결정합니다. 20 mm H7 구멍을 위해, 그 한계는 20.000–20.021 mm입니다. 허용한 직경 간격을 선택할 경우, 기계로 가공 과정 및 검사 방법을 통해 다른 사람 (짝을 이루는) 부속의 그것에 1 개 부속의 크기 필요조건을, 연결합니다.

기계 구매자 비교 방사형 드릴링 머신 구성 또한 올바른 크기의 구멍과 올바른 위치에있는 구멍을 구별해야합니다. 아래의 참조 차트는 구멍 제한 - 투 - 프로세스 맵과 완성 된 3 제한 구멍 패스포트로 이어지므로 제조 및 구매가 동일한 도면에서 작동 할 수 있습니다.

구멍 포용력 도표: H7, H8, H9 및 H11 한계

H7,H8, H9 및 H11 구멍에는 H 체계에 있는 영 더 낮은 탈선이 있습니다; 그들의 상한은 명목상 크기 및 급료에 달려 있습니다. 기본 직경에 탈선을 추가하십시오. 독점으로 “위에”를 읽고 포함으로 “통과”: 정확하게 6 개 mm 는 첫번째 줄에 속합니다.

출처: RoyMech 구멍 허용 테이블. 컴팩트 차트는 명시된 미터법 크기와 H 클래스 만 다룹니다. 다른 홀 존은 자체 상한 및 하한 편차가 필요합니다.

예: 구매 엔지니어가 20 H7 이라고 표시된 도면을 받습니다. 20 mm 가 18~30 mm 이상으로 떨어지기 때문에 허용된 증가량은 21 µm 입니다. 1,000 으로 나누면 0,021 mm 로 변환됩니다. 따라서 완성된 구멍은 도면의 측정 조건에서 20,000 mm 에서 20,021 mm 까지 측정할 수 있습니다. ±0,021 mm 를 쓰면 다른 더 넓은 영역이 만들어지고 크기가 작은 구멍이 생길 수 있습니다.

6mm 경계에서 H7은 6.000~6.012mm를 허용합니다; 6mm 바로 위에서는 다음 크기 밴드의 너비가 15μm입니다. 해당 간격 규칙에 따르면 도면 치수가 차트 끝점에 있을 때 공급업체가 잘못된 허용치를 할당하는 것을 방지합니다.

ISO 286 구멍과 갱구 지정을 읽으십시오

지정은 크기,문자 Defining Zone Position,숫자 Defining tolerance grade 를 결합합니다. 대문자는 구멍을 식별합니다; 소문자는 샤프트를 식별합니다. ISO 한계 및 맞춤 시스템은 이러한 부품을 함께 사용하므로 문자나 등급 그 자체로는 완전한 차원을 제공하지 않습니다.

ISO 286-1:2010 코드 시스템과 홀 베이시스 및 샤프트 베이시스 피팅 뒤에 있는 개념을 정의합니다. 홀-베이시스 시스템에서 H 홀은 제로 라인에서 시작되며,그 후 샤프트 허용 오차 구역이 선택되어 필요한 조립 관계를 제공합니다.

H7,G7 및 JS7 과 같은 표기법을 어떻게 해석합니까?

H7 를 7 등급 폭의 H 위치 구멍 구역으로,G7 을 다른 위치의 7 등급 구역으로,JS7 을 0 선을 중심으로 한 구역으로 읽습니다. H7 은 더 낮은 편차가 0 입니다; 다른 문자는 허용 된 크기가 앉는 곳에서 변경됩니다. 기본 직경은 너비를 결정하는 데 사용됩니다.

예를 들어 등급 번호는 모든 직경에 걸쳐 고정된 마이크로미터 값이 아닙니다. H7 영역은 3~6mm 이상 대역에서 너비가 12μm이고 18~30mm 이상 대역에서 너비가 21μm입니다. G7 및 JS7은 H7의 대체 철자로 처리되지 않고 일치하는 열에서 읽어야 합니다.

기본 크기에 대한 공차 영역의 위치는 기계 공학 도면의 기본 편차에 의해 결정됩니다. 결과 공차 범위는 결합 부분의 한계가있는 엔지니어링 계산에 사용됩니다.

허용오차 계산기는 조회를 가속화할 수 있습니다. 입력에는 여전히 올바른 샤프트 또는 구멍,공칭 크기 및 관리 표준이 필요합니다. 원래 코드를 계산된 한계 옆에 유지하여 복사된 스프레드시트 값을 계속 식별할 수 있습니다.

구멍을 뚫거나, 넓히거나, 지루하게 한 구멍: 공정을 선택하십시오

드릴링 작업을 선택하면 구멍이 생성됩니다. 리밍은 적절하게 준비된 구멍을 마무리합니다. 보링은 구멍 축의 제어 된 확대 또는 보정에 사용됩니다. 직경,깊이, 재고 상태 및 workholding 이 경로를 결정합니다. 구멍 등급은 필요한 크기 영역을 설명합니다; 도구는 작업을 설명합니다.

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구멍이 잘못 배치되어 더 단단한 도구를 구입하는 대신 실제 문제를 기반으로 다음 작업을 결정하려면 구멍 제한-공정 맵을 사용하십시오. 회전 부품의 보어는 a 내에서 계획할 수도 있습니다 CNC 도는 과정, 동일한 도면 제어가 검사에 포함됩니다.

Seco님의 글 on 구멍 만들기 옵션 2 차 마무리 작업의 필요성을 없앨 수 있는 IT8 내의 고체-탄화물 드릴링 어플리케이션에 대해 설명합니다. 드릴링 및 리밍 사다리의 예외입니다. 공구 설계,냉각수 및 고정 장치 강성은 공정 결정 내에 있습니다.

예: 구매자는 20mm 두께의 강판에 20mm H7 관통 구멍이 필요합니다. 프리 홀은 데이텀 위치에서 변위됩니다. 축 문제를 해결하지 않은 채로 20mm 리머 대상 직경을 설치하기 만하면됩니다. 제조 엔지니어는 필요한 축 주위에 충분한 재료가 남아 있는지 확인합니다. 그렇다면 보링 시험은 위치와 최종 크기를 해결할 수 있습니다; 그렇지 않은 경우 블랭크 또는 업스트림 작업은 완료하기 전에 수정이 필요합니다.

클리어런스, 전환 및 간섭 적합

4 개의 한계에서 적합 유형을,결정하십시오: 가장 작은 가장 큰 허용된 구멍 및 갱구 직경. 최소한도 정리는 가장 작은 구멍 마이너스 가장 큰 갱구와 같음. 최대 정리는 가장 큰 구멍 마이너스 가장 작은 갱구와 같음. 긍정적인 결과는 정리를 나타냅니다; 부정적인 결과는 방해를 나타냅니다; 범위 교차 영은 어느 쪽 결과든지 허용합니다.

슬라이드를 목적으로 하는 샤프트와 홀 쌍의 경우,가장 단단한 허용 조합이 여전히 어셈블리의 요구 사항을 만족시켜야 하기 때문에 어셈블리의 적합성이 중요합니다. 간섭 적합성은 재료,벽 두께,표면 상태 및 조립 방법과 함께 반대 관계의 평가가 필요합니다.

예: 25mm 에서 공개된 p6 샤프트 제한은 25,022–25,035mm 입니다. H7 구멍은 25,000–25,021mm 입니다. 최소 클리어런스는 25,000 − 25,035mm = −0,035mm 입니다; 최대 클리어런스는 25,021 − 25,022 = −0,001mm 입니다. 따라서 쌍은 1 –35 µm 간섭을 갖습니다. 해당 샤프트를 유지하고 구멍을 H8,25,000–25,033mm 로 변경합니다: 클리어런스는 −0,035 ~ +0,011mm 가 됩니다. 이제 구역이 겹쳐서 간섭이 보장되지 않고 전환 적합성을 생성합니다.

둘 다 구멍 한계 그리고 샤프트 제한 해당 결정에 필요합니다. H7 을 H8 로 변경해도 모든 쌍에서 맞춤 유형이 보존되지는 않습니다.

m6 샤프트의 홀 공차를 어떻게 결정합니까?

필요한 어셈블리 맞춤과 지정된 기본 크기에서 샤프트의 실제 m6 제한에서 홀 클래스를 선택합니다. 샤프트 코드만으로는 일치하는 홀이 하나 규정되지 않습니다. 최악의 경우의 두 차이를 계산한 다음 결과적인 클리어런스 또는 구성 요소의 필요한 어셈블리 동작에 대한 간섭을 평가합니다.

위치 지정 핀,이동식 부싱 및 유지 슬리브는 공칭 직경을 공유하는 경우에도 다른 조립 동작이 필요합니다. 해당 조립 동작으로 시작한 다음 구멍 및 샤프트 한계를 사용하여 후보 ISO 맞춤을 비교하십시오. 계산기의 “전환” 라벨은 가능한 치수 중첩에 필요한 조립 동작을 규정하지 않으며 구성 요소에 필요한 조립력 및 유지 방법을 선택하지 않습니다.

도면에 구멍 크기, 형태 및 위치를 지정합니다

명시적으로 크기와 형태를 기술하고,데이터텀 상대 위치를 표시하여 기능의 제조 및 검사를 허용합니다. 때로는 적용 가능한 도면 규칙의 제약으로 인해 요구 사항이 상호 작용하게 됩니다. ASME 의 공식 교육에서 규칙 #1 은 크기가 형태를 결정하는 예로서 인용되므로 모든 직경 및 형태 요구 사항을 독립적 요구 사항으로 취급하는 것은 올바르지 않습니다.

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예: 3-Limit Hole Passport 는 20mm 의 가상 구멍에 대한 도면을 보여줍니다. 그 진원도와 위치는 설계 입력으로 간주됩니다. 완성 된 기록은 공급 업체가 툴링 또는 게이지를 선택하기 전에 승인 요구 사항을 문서화합니다.

플러그 게이지는 할당된 기능 크기 질문에 대한 답을 제공할 수 있습니다. 진원도와 위치를 평가하려면 추가 고려가 필요합니다. 필요한 결합 형상을 만족시키지 못하는 크기 내 구멍이 수용되지 않도록 하기 위해 기계 시험에서 세 가지 요구 사항을 모두 해결해야 합니다.

측정: 실제 부품의 한계를 확인합니다

다양한 검사 질문의 경우 특징과 공차 영역에 따라 다양한 방법과 장비가 활용됩니다. 예를 들어 보어 직경의 경우 비교 게이지가 사용될 수 있습니다; 보어 크기를 평가하기 위해 공기 측정이 사용될 수 있습니다; 정의된 특징에 대해 측정된 지점을 평가하기 위해 CMM이 활용될 수 있습니다.

기사에서 Mahr의 George Schuetz 작은 구멍 측정을 위한 올바른 게이지, 는,작은 구멍 측정을 위해 고려되어야 하는 몇몇 요인을 개략합니다. 예는 명목상 계기 해결책입니다. 그 자체로,측정 불확실성을 설치하지 않습니다. 비교 계기를 위해,정확한 주인 및 조정 기술은 정확한 측정을 위한 전제 조건입니다.

20 H7 구멍의 경우,하나의 편리한 입구 측정에 의존하기보다는 보어를 따라 합의된 방향으로 판독값을 기록합니다. 계획은 깊이 스테이션,부품의 상태,마스터, 교정 및 부품이 구속 상태에서 측정되었는지 여부를 설명해야 합니다. 버와 트랩된 칩은 기기가 의도한 표면을 측정하기 전에 접촉을 변경할 수 있습니다.

ISO 14253-1:2017 측정 불확실성이 중요할 때 기하학적 사양에 대한 적합성에 대한 결정을 다룹니다. 한계 근처에서 합의된 결정 규칙을 사용하고 범용 게이지 비율을 발명하거나 경계선 결과를 수용으로 반올림하지 마십시오.

구멍을 데이텀으로 정의하는 데 사용되는 방법도 중요합니다. A 제한된 최소 제곱 데이텀 정의에 대한 NIST 연구 일부 모래시계,배럴 및 테이퍼형 원통형 특징의 불안정성에 대해 논의합니다. 그 연구의 초점은 데이텀을 설정하는 방법에 있습니다. 검사 계획에는 공급 업체 간의 방법을 전환하는 대신 어떤 연관 방법이 사용되는지 명시해야합니다.

20.000 ~ 20.021 mm 구멍은 21 µm 크기의 영역을 가지고 있지만 그 수용은 여전히 정의 된 측정 프로세스에 달려 있습니다. 마스터,측정 위치 및 결정 규칙을 명명하면 공급 업체와 들어오는 검사에 동일한 작업이 제공되므로 수락의 불일치는 소수점 이하 자릿수를 추가하여 정착하기보다는 조건으로 추적 할 수 있습니다.

구멍이 표류하는 이유: 재고, 열 및 작업 보유

기계 오프셋을 변경하기 전에 관찰된 구멍 오류를 확인하십시오. 구멍 오류의 잠재적 원인에는 부품 클램핑 해제,공구 변경,냉각수 변경,부품 온도 또는 공구 마모 등이 포함될 수 있습니다. 이러한 모든 요소,구멍 및 측정 기록을 유지하여 오류의 원인을 설명하고 수정의 근거를 제공합니다.

런아웃, 정렬 불량, 절단 조건 및 재고 제거 문제를 해결하고 있습니다 슈퍼툴의 리밍 문제 해결 가이드. 리머가 드릴 구멍을 따라간다는 지시 사항은 직경 보정과 위치 보정을 함께 고려해야 하는 이유를 설명합니다.

에서 a 실용 기계공 토론, ,기여자들은 실제 재료와 두께를 다루는 것뿐만 아니라 런아웃과 냉각수를 확인하는 것의 중요성을 언급했다. 재고 제거에 대한 조언은 다른 응용 프로그램마다 다르다. 중요한 교훈은 기여자의 수당 중 하나를 기본값으로 통합하는 대신 시험 기록에 그러한 조건을 유지하는 것이다.

예: 들어오는 검사는 도면 치수가 20 °C 를 참조하는 동안 23 °C 에서 강철 기준을 측정합니다. NIST 의 치수 계측 FAQ 는 100mm 강철 게이지 블록 예제를 제공합니다: 팽창 계수가 11,5 µm/m/°C 인 경우 3 °C 차이는 약 3,5 µm 팽창을 생성합니다. 따라서 기준 온도와 재료별 보정은 작업자가 절삭 공구를 보상하기 전에 조사에 속합니다. 팽창 데이터 없이는 다른 재료에 동일한 계산을 할당할 수 없습니다.

기준 온도에 대한 예는 다음을 참조하세요 NIST 차원 계측 FAQ. 더 넓은 통제를 위해, 엄격한 공차 가공 가이드 온도, 작업 유지 및 측정을 특정 부품과 연관시킵니다.

구멍 예심을 가진 기계 공급자를 비교하십시오

동일한 도면,재료 및 전체 가공에 대한 공급 업체를 고려하십시오. 샘플 레코드는 툴링 및 고정 장치,절단 조건,측정 및 부품 검사,부품 순서에 대한 정보를 제공해야합니다. 주문에 필요한 프로세스 출력에서 기계의 물리적 용량을 분리 한 다음 유사한 범위 및 내용에 대한 견적을 비교해야합니다.

ANTISHICNC의 방사형 드릴링 머신 범위 최대 드릴링 직경 50mm, 스핀들 이동 거리 315mm, 주 모터 4kW를 갖춘 Z3050×16-1이 나열되어 있습니다. 별도의 Z3063x20 카드에는 각각 63mm, 400mm 및 5.5kW가 나열되어 있습니다. 이러한 등급은 작업 봉투 및 드릴링 작업을 선별하는 데 도움이 됩니다; 완성된 구멍 시험은 도면을 다룹니다.

하나의 견적에 툴링 및 검사가 포함되고 다른 견적에는 기계만 포함되면 구별 비용이 많이 듭니다. 다중 작업 생산의 경우 자동차 가공 가이드 공정 경로가 허용 부품 비용과 어떻게 상관되는지 설명합니다. 허용 부품에 대한 사이클 시간,설정 시간,공구 소비 및 검사 노력을 기록합니다. 리밍으로 절단 시간이 단축되지만 여분의 프리홀 제어가 필요한 경우,그 업스트림 노력도 비교에 속합니다.

“우리는 우리의 과정에 있는 안정성을 입증할 때까지 과정 기능에 관하여 말하는 것을 시작할 수 없습니다.”

짧은 시연은 구매 결정을 뒷받침 할 수 있으며 장기적인 역량 연구를 나타낼 필요는 없습니다. 생산과 품질은 시연이 어떤 질문에 대답하는지에 동의해야합니다. 툴링 조정을 기록해야합니다. 예를 들어 실행 중 도구 제작자의 크기 조정이 허용되는 직경의 최종 목록으로 사라져서는 안됩니다.

업계 전망: 문의 시 크기 표준을 지정하세요

2025 년 8 월 3 판으로 발행된 ISO 14405-1:2025 는 선형 크기 사양 연산자를 다룹니다. 따라서 도면의 크기 정의 및 관리 판에 유용한 문의 입력이 됩니다. 특히 고객과 공급업체가 서로 다른 도면 규칙을 사용할 때 공칭 치수 및 한계값으로 유지합니다.

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여권에 이미 포함된 가상의 20mm 구멍을 고려하여 다음 조회 입력은 가공 및 승인 작업을 정렬 상태로 유지합니다. 제어된 견적 요청에서 관련 필드를 완료하여 예제 설계 입력을 실제 도면으로 대체합니다.

최종 요청은 또한 재료 상태, 고정 장치, 게이지, 설치, 교육 및 서비스를 정의해야 합니다. 필요한 출력을 나타내는 제어된 도면을 보내고 다음을 요청하십시오 ANTISHICNC 기계 및 공정 견적 다루는 작업 범위에 대해.

자주 묻는 질문